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焊装车间设备能力提升建议的报告
关于二厂焊装车间设备能力提升建议的报告
最近,驻屯式跟进了二厂焊装车间近两个月,直接参与设备故障维修和相关活动,对车间设备工装情况有了初步的了解。本想多跟一段时间再写这个报告,但因为公司外派学习,不得不中断。由于介入时间短,写出来的东西未必符合车间实际,但作为完成车间委托交出的一份答卷,希望对车间有所帮助。
由于设备管理话题的复杂性,文字有点冗长,希望读的人花点耐心来看完。
前一阶段车间设备故障为什么多
说这些并不是为车间开脱,而是在了解现实情况的前提下,便于对后面话题的理解。二厂焊装设备工装相对不稳定的状态,成因大致如下:
1、由于车型改造过多,设备难于进入长期稳定状态可能成为常态。
新车型不断导入,设备经常性处在调试状态,最近几年内,年年都是如此。大家都知道,调试状态的设备,很多装调的问题要在生产状态下去验证、改良,这就导致了设备的问题增多,如A车带来的大量故障。
2、不排除生准期间,我们的经验不足遗留了部分问题。
我们的生准队伍相对年轻,处在成长和积累过程中,经验的不足会导致部分问题遗留到MP之后。专业科做了大量标准化的工作,也一直在努力帮助车间解决问题,相信今后会做得越来越好。
3、维保方法问题
车间维修工段的确很辛苦,维修工时刻粘在生产线上,监控生产线运行,节假日也几乎没有休息。但反思一下我们的保全管理思路,还是可以看出思路和方法性问题,工作效果受到限制。
4、匹配性问题
这个问题肯定是存在的。零部件的变化,将使设备的定位、夹紧等机构重复定位一致性差,造成大量小停台。维修人员完全离不开生产线,一天几十次跳进跳出去干预,既不安全,小停台积攒在一起也对生产均衡造成较大影响。
5、焊装车间设备的特点是数量多、品种杂,上千台套设备、工装一条龙作业,制约环节多。
尽管有以上诸多原因,但只要方法得当,能抓住主线,结合现状,区分轻重缓急,像理乱麻一样,一定能逐步理出来。我们需要的是耐心和扎实做事。
焊装车间设备达到稳定必然经历的三个阶段
按照浴盆曲线的说法,焊装车间现在还处在早期故障期。设备一旦购入后,度过这个时期的时间长短和设备品质、维保方法有关。
二厂焊装车间设备走向稳定应该经过三个阶段(各车间可能顺序不同,取决于设备特点),各阶段的管理重点分别是:
阶段1:重大突发停台多发阶段
这个阶段的特点是,故障是属于偶发性的,停台时间相对较长。问题大部分来自安装期间的隐蔽隐患,及异常磨损等。多数故障只要处置得当,可以防止复发。方法就是按照后面的故障处置九步法,每个故障都找到真因,把措施做透。
阶段2:重复性小停台
目前看,重大突发停台有下降趋势,重复性小停台应该开始研究。就是那些每天停几次、甚至几十次,每次1-5分钟的停台。最典型的就是落件不到位、抓具不到位、夹紧不到位等一类故障。方法可以参照后面讲到的零停台活动来做。
阶段3:相对稳定阶段
经历上面两个阶段后,设备会进入相对稳定期。该期间设备如果想少出故障,延长使用寿命,没有别的诀窍,就是要老老实实地做好计划性的预防保全。
跨越第一道坎——结合焊车间的实际,如何防止重大故障复发
我们认为故障管理的九步法最适合用来管理突发故障阶段。
所谓的9步法就是在车间曾经讲过的:
现象把握:了解故障现象;
快速恢复:用临时措施最短时间内恢复生产;
真因分析(5W):连问5个为什么,找出深层原因。问的层次不同,对策彻底性也不同;
改善对策:依据得到的真因,提出改善对策,针对真因的对策基本上是治本而不是治标的;
对策实施;
效果验证;
横向展开:对同类设备或结构进行横展。比如一台机器人线束出问题,那么同类机器人是否也有同类问题,如有,就把对策在所有同类机器人中展开实施。有时1台出现问题,横展可能要有几台,甚至几百台。
长故障管理:针对1小时(视情况)以上停台的故障,做出作业要领书,把处置过程缩到最短,并通过OPL或现场演练拓展培训。
标准化:把以上通过验证的正确做法标准化,写进维保标准。
这个方法教会我们不放过故障,出了问题一定要做到位。车间依据这个方法做了一个《故障分析及状态跟踪表》管理10分钟以上的故障,把导出的工作做出实施计划并跟踪。相信只要坚持几个月到半年,突发大故障会有明显的遏止,且现在已经取得成效。但这个做法要长期坚持下去,同时也值得其它车间横展。
跨越第二道坎——必须重视重复小故障,推进零停台活动
车间头一段时间被突发性故障困扰,但近期重复性小停台管理应该逐步提升到日程上来。特别二厂焊装车间的设备特点,这类停台甚至占到总停台的多半。
有两点建议:
故障天天分析会或周例会开始研讨排名在前的重复小停台,并对策;
推进零停台活动。一工厂涂装车间仅这一项活动就做了4年,并取得了明显成效。
零停台活动的方法,与QC活动非常类似,只是带有设备专业的技术特点:
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