冲压模具常见异常及排除方法.ppt

* * 沖壓模具常見異常及排除方法 一. “U”型成形過程示 意圖 二.“U”型成形過程中常見異常 現象 2.“U”形銅絲(內側.外側,底部銅絲)(見圖-5) 1.“U”形成形高低差 3.“U”形成形間隔性高低差(見圖-4） 4.“U”形打扁(見圖-6) 三.“U”型成形常見異常潛在原因及處理對策 “U”形成形高低差 潛在原因 一落料部分 1.料條扇形,高速時影響定位. 2.模具內是否有跳屑,影響下死點模具的完全閉合. 3.坯料被壓傷,高速時無法準確進入定位塊. 4.坯料對稱度及尺寸NG,無法準確定位. 5.坯料是否有翻轉,拉傷現象, 無法準確進入定位塊. 8.導位針磨損定位不準 7.坯料截面品質NG 6.落料毛邊太大或崩刃,毛邊與成型R角產生幹涉,致使素材單邊不能順利下滑成形,致使出現高低差或刮出銅絲. (見圖-7) 處理對策 1.根據刀口壽命管制,檢視刀口磨損程度,更換嚴重磨損之刀口.一般來說模仁設計直面段為3.00mm,磨去2.50mm時,要考慮更換,沖子磨去4~5mm時更換之(見圖-8) 2.研磨落料刀口 5.固定鬆動之模仁或入塊 4.調整浮料彈力及高度(LIFT浮料彈力不能太強,否則極易壓傷坯料,一般選用?6,線徑為1.0的線簧,當然也不能太弱,否則高速時不及時浮料,造成坯料被模仁拉傷) 3.消除模內跳屑及壓痕 6.調整單邊落料間隙,改善截面品質 7.更換相應之導位針,提升導位精度(如導位不準,坯料的對稱度無法保障,便造成成形時產生定位位移) 二成型部分 1.預成形偏斜或不到位 (見圖-9) 3.成形站定位精度不良 2.成形沖子對稱度不良,倒角是否對稱(見圖-10) 4.成形間隙太大,成形時坯料容易在定位塊內產生位移(見圖-11) 5.成型模仁磨損嚴重(見圖-12) 6.成型模仁R角未倒角拋光(包括定位R角和成型R角) 7.沖子.模仁鬆動 8.LIFT在模仁內晃動(見圖-13) 9.LIFT浮料高度不良(以成型模板厚為20.000,T=0.200,“U”型H=0.43)(見圖-14) 10.LIFT浮料強度NG(一般採用紅色以上的加重彈簧)(見圖-15) 11.成型模仁太緊 1.調整預成型間隙 處理對策 2.更換OK之成型沖子(利用檢測設備對零件進行尺寸確認) 3.更換磨損之導位針(建議依壽命進行管制,每4000萬左右沖次更換一次) 4.在顯微鏡下檢視,根據成形後兩側,折彎模痕調整成型間隙,使其兩側對稱 5.更換磨損嚴重之成型模仁(見圖-12) 6.用紅寶油石對成型模仁R角進行加工,然後用3000#鑽石膏拋光,盡可能把R角拋成鏡面 7.固定鬆動之成型沖子及模仁.LIFT 8.調整LIFT浮料高度及強度 9.稍微放鬆成型模仁,保証坯料能正常定位 四.模具整體精度部分 1.主副導柱磨損嚴重(認真做好模具履歷工作,依其壽命對標準件進行更換)