核桃加工技术方案、设备方案和工程方案.docx

核桃加工技术方案、设备方案和工程方案（一）技术方案 1、生产方法1.1贮藏清理，预处理车间：原料核桃初清入仓、贮存、出仓脱壳、压胚这部分原厂区已有设施，新增加破碎、脱皮等设施。1.2溶剂浸出车间进行桃仁的低温浸出，同时还可加工生产菜籽、茶籽、花生、大豆、红花籽等油料。1.3精炼车间：原精炼车间可生产二级油、一级油。1.4新建速溶核桃粉车间。2、工艺流程 2.1、工艺技术2.1.1原料预处理:采用国内先进成熟的设备完成原料预处理工序。2.1.2浸出工序：采用国家专利技术与工业推广项目“4号溶剂浸出油脂”的工艺装备（专利号6）。2.1.3精炼工序：采用国内先进技术设备完成精炼设备。2.1.4速溶核桃粉工序：磨粉工序采用国内面粉制造设备，速溶核桃粉采用成熟的国产先进的不锈钢设备，按食品工艺要求生产。2.2、工艺技术的先进 适应市场竞争的关键是根据市场的需求，开发生产高质量高附加值的产品投放市场。本技术是根据国内外粮油食品市场情况，提出液化烃（4号溶剂）浸出植物油料中油脂的高新技术，生产出脱脂植物蛋白粉，以满足粮油食品向营养型、保健型、方便型方向发展。它的研制成功，被专家誉为植物油料加工技术的突破，它是将日、美等国在实验室研究十多年的技术首次推向大规模工业化生产。4号溶剂浸出油脂原理4号溶剂是从液化石油气中提纯而得，其主要成分为丙烷、丁烷。沸点均在0℃以下，浸出过程是一定压力（0.3Mpa~1.0Mpa，状态为液态）和室温下进行的，并在真空下脱除浸出粕和毛油中的溶剂，实现油料的低温浸出，溶剂液化后循环使用。生产流程如下：油料胚→浸出罐→脱溶→压缩机→ 低温粕混合油→蒸发系统→压缩机溶剂周转罐←冷凝液化←毛油工艺过程：①、油料装入浸出罐；②、将4号溶剂注入浸出罐浸泡油料；③、从浸出罐抽出混合油打入蒸发系统；④、联通浸出罐与压缩机吸气中，使粕中的残溶汽化，进入压缩机，经压缩液化，循环使用，毛油排出浸出系统。混合油蒸发系统工艺过程：压缩机 压缩机 蒸气 真空泵混合油→第一蒸发器→第二蒸发器→加热器→脱溶塔→毛油工艺条件：混合油浓度：15%—25%温度： 30℃第一蒸发器温度：30℃ 一蒸后浓度：60%第二蒸发器温度：30℃ 二蒸后浓度：95%加热器后温度：80-100℃脱溶塔温度： 80-100℃真空度： -0.095Mpa（38mmHg残压）毛油残留溶剂：50PPM2.3、4号溶剂浸出尤点2.3.1可以在提取植物油脂的同时，实现浸出粕的低温脱溶，保存粕中的水溶性植物蛋白不变性，而这种不变性的植物蛋白广泛应用于食品，而目前的轻汽油（6号溶剂）浸出植物油料的加工工艺，浸出业必须在高温（120℃）下才能脱除溶剂，而在这一高温作用下植物蛋白变性，在食品中的应用受到限制，只能作为二次蛋白资源（饲料或肥料）利用，这实际上是对蛋白资源的浪费，国外研究的用高温闪蒸工艺（用于6号溶剂），只能使油料中的水溶性蛋白保存70%，而远远低于液化烃浸出的90%，且引进成套设备复杂，操作费用高投资费用高，危险程度高，这就造成生产成本增设，目前国内引进几套设备生产的产品得率低，生产成本居高不下，这就造成了生产成增高，而液化烃浸出生产的产品加工成本只相当于引进设备生产的60—65%，投资费用只相当于引进设备的五分之一。项目4号溶剂浸出6号溶剂浸出电耗42KW/h48.7KW/h煤耗25Kg120Kg水耗0.5t2t溶耗5Kg12Kg2.3.2此工艺技术采用先进的热交换技术，生产过程中能量消耗少，与6号溶剂浸出相比节约燃煤80%，这样就减少因燃煤而造成的“三废”污染。由于4号溶剂具有节能优点，与6号溶剂浸出方法相比，节约能量如下：2.3.3此工艺技术生产的毛油质量高，因液化烃对油料中成分的溶解的选择性好，溶解的非油脂量少，浸出毛油质量提高，精炼消耗降低，可提高出油率，本工艺整个加工工艺温度不超过50℃.可保护油料种子中的热敏性的营养物质（如维生素E等），同时保护油料种子中生命活性物质，因此它的产品可用来加工高级化妆品和特效药物。2.3.4此项技术的应用解决了植物油料浸出溶剂短缺的局面，从而促进油料加工业的健康发展。因4号溶剂的主要成分为丁烷和丙烷，其在石油化工裂解过程中的产率远远高于6号溶剂的乙烷产率，而已烷的用途极广（如作汽油），液化烃的应用缓解了工业用试剂和社会命脉的汽油争原料 的局面。2.3.5 4号溶剂沸点低，浸出产品残溶低，浸出过程温度低，色泽性好，色素、磷脂等杂质的浸出量较少，所以产品质量高。3、速溶核桃粉的加工3.1速溶核桃粉加工生产的依据根据国家食品工业“十一五”计划和2010年远景目标的建议，为更好地实现国家出的“努力发