汽车公司冲压部培训PPT TPM设备管理.ppt

 T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用 全员参加为基本 基石2、重复性小组活动 TPM的八大支柱 为什么将个别改善放在第一的位置？ TPM的八大支柱 (2)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。 TPM的八大支柱 2、 自主保全 自然劣化 与 人为劣化 自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原理而引起的寿命降低和性能劣化 人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低 自主保全 由设备操作者进行的防止设备人为劣化的活动 自主保全六大阶段 什么是“不良点”？ 在什么地方发现不良点？ 在什么地方发现不良点？ 螺栓、螺帽 链条及齿轮 皮带及皮带轮 弹簧, 键 汽缸 管道及相关部件 阀、控制器、过滤器 轴承 轴、刹车 开关、传感器 电缆及相关部件 指示灯、屏幕 盖子、设备窗口及防护装置 急停开关及防护装置 清扫就是点检 (重点及难点) STEP2：发生源困难源问题对策 发生源、困难源对策的基本工作 1、彻底清除掉发生源 2、最大限度地减少发生量 3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间 4、提高加油效率 TPM不是… ! TPM设备管理 冲压部·2分部 2012年1月 TPM的定义 ? TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。 设备一生的管理 维修预防 事后维修 预防维修 改善维修 小组活动 （5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板） 全员参与 设备综合效率 目标 主体 任务 方法 工作环境改善 员工士气提高 多技能复合型员工 TPM的目标 TPM内涵 ?目标是使设备的总效率 OEE最高； ?建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统； ?包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； ?从最高管理部门到基层员工全体人员都参与； ?加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。 TPM的起源及演进发展 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M 美国 50-60发展 日本 60-70发展为TPM 韩国 80-90再发展 中国 20世纪90年代 中期导入 TPM的三大管理思想 1、预防哲学 2、“零”目标（零缺陷） 3、全员参与和小集团活动 预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。 因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。 ＴＰＭ的主要活动 人员的 体质改善 现场的 体质改善 个 别 改 善 自 主 保 全 计 划 保 全 教 育 训 练 初 期 管 理 事 务 改 善 环 境 安 全 □ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械） 零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃 企业的 体质改善 品 质 保 全 两大基石 彻底的5S活动 重复性小组活动 八 大 支 柱 目标“0”化 TPM的两大基石 循序渐进---从基础作起 基石一：彻底的5S活动 全员参与---从基层作起 基石二：岗位重复小组活动 基石1：彻底的5S活动： 　　 TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。 5S是什么 整理 整顿 清扫 清洁 素养 5S 区分要物与不要物，将不要物处理掉。 将要物规范放置，使寻找时间为零。 使工作环境变得无灰尘、干净整洁。 保持前3个S，制度化，规范化。 形成习惯，提高整体素质。 重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。 小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。 企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动 机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或 多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制， 企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难 成功的。 (1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。 1、个别改善 自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施