1000万吨常减压装置标定报告常减压装置标定核算报告.doc

1总论 中国石油集团工程设计有限责任公司某分公司（以下简称某分公司）受某石化公司委托，对某石化公司1000万吨/年蒸馏装置进行标定核算。 1.1编制依据 1.1.1某石化公司1000万吨/年蒸馏装置标定设计核算委托书。 1.1.2某石化公司1000万吨/年蒸馏装置标定操作数据。 1.1.3某石化公司1000万吨/年蒸馏装置标定原始设计文件。 1.2装置简介 根据某石化分公司加工进口含硫原油技术改造工程总流程的规定，2005年将某石化分公司原有的三蒸馏装置简易地改造为加工进口含硫原油的1000万吨/年常减压蒸馏联合装置。改造后的三蒸馏装置由1000万吨/年常减压蒸馏、380万吨/年石脑油加氢、420万吨/年轻烃回收、1#变电所和溴化锂制冷站五部分组成。 在装置的改扩建中，常减压蒸馏、石脑油加氢和轻烃回收由Shell Global Solutions International公司提供工艺设计包，采用了国外先进、可靠的工艺技术设备，使装置改造后的总体水平达到国际先进的水平，装置设备、管道等级材质符合加工含硫原油的要求。 本装置由中国石化集团洛阳石油化工工程设计，于2005年11月建成，2006年3月一次开气成功，投产至今。投产后生产和标准表明，生产能力、油品收率、产品质量、能耗和加热炉效率等绝大部分指标均已达到或超过设计要求，只有极少数指标距设计期望值略有差距，但已处于同类装置的最好水平。 由于本装置还处于过度期，轻烃回收单元处于低负荷运行，胺洗系统尚未投入使用，故与设计值存在较大的差别；同时石脑油加氢装置尚在建设中，因此本次标定只考察了常减压蒸馏装置、轻烃回收装置。 1.3主要标定结果 2006年7月份，按最大加工量进行了正式标定，由于调整仓促，不可能全部调优，但已经可以看出装置生产情况和质量、能耗水平。标定及核算结果汇总如下： 表1-1常减压蒸馏单元 项目 单位 设计值 标定值 处理量 t/h 1190 1073 换热终温 ℃ 300 302 加热炉出口温度 常压炉 ℃ 370 365 减压炉 ℃ 408 411 加热炉出口效率 常压炉 % 90 93 减压炉 % 90 91 热回收率 % 69 轻油收率 % 53.51 36.88 总拔出率 % 70.4 能耗 Kg标油/t原料 13.84 14.33 2装置采用的主要技术及特点 2.1常减压蒸馏单元 1初馏塔提压操作，采用无压缩机回收液化气。 2抑制原油及初底油在换热器中汽化。 为保证单元的长周期远行，减轻油品在换热器中的结垢，在原油进初馏塔前设置了调节阀以抑制原油出现汽化。 3原油进初馏塔前设置蒸汽加热器 为稳定原油进初馏塔的温度，进行稳定初馏塔的操作，在原油进初馏塔前设置蒸汽加热器，以补偿换热网络的温度变化，并可缩短单元开工时原油升温的时间。 4原油进初馏塔温度较低，塔底吹入一定量的汽提蒸汽。 原油进初馏塔的设计温度为190℃。为保证塔顶石脑油的质量及收率，塔底吹入17 t/h汽提蒸汽。 5常压塔不设置冷回流 常压塔设置常顶循、常一中和常二中三个取热段，塔顶不设置冷回流。为提高换热效果，中段回流采用小温差、大流量的方式。 6常二线油设置减压真空干燥 常二线油设置减压真空干燥，控制柴油的含水量不大于80ppm(wt)，以满足柴油加氢装置对原料中含水量的要求。 7常压塔强化汽提效果 常压塔底采用内缩径，以强化塔底汽提效果。 8换热网络 对常减压和轻烃回收一起进行热整合，优化换热网络。 9换热器设置旁路控制 为稳定换热网络，增加换热网络的弹性，对重沸器、原油加热器、中段回流换热器以及部分原油换热器的热流侧设置控制旁路。 10先进的HSE设置 SGSI对重要的工艺参数均设置链锁保护系统、事故报警及紧急停车链锁系统，大大提高了单元安全运转的可靠性。 2.3主要设备说明 2.3.1塔类 1初馏塔 进料温度211℃/206℃,塔顶操作压力为0.33MPa,初馏塔不设进料加热器，塔底不吹气。 初馏塔进料段以上直径为3.4M，设20层塔盘；进料段以下直径为5.7M，设5层塔盘，总塔盘25层。塔盘采用高性能塔盘。 初馏塔采用热回流，回流温度为96℃。 壳体第五层塔盘以上材质采用16MnR+alloy400，其余为16MnR；顶部5层塔盘材质采用alloy 400，其余为0Cr13。 2常压塔 常压塔进料温度367℃/356℃；塔顶操作压力为0.06MPa。常压塔设顶循、一中和二中三个取热中段。常压塔塔顶不设冷回流。 常压塔塔径分3段，常顶循段（1至4层塔盘）直径为6.1M，其余进料段以上塔径均为8M，共45层塔盘。塔底汽提段设8层塔盘，采用内缩径，直径为4.25M。 常压塔设4个部分抽出塔盘，分别是3个中段回流抽出和1个常二线抽出。设2个全抽出塔盘，分别是常一