7S管理教育培训材料PPT.ppt

7S八大作用六大效能 八大作用：1 改善提高企业形象；2 提高生产效率；3 改善零件在库周转率；4 减少故障保障品质；5 保证企业安全生产；6 降低生产成本；7 改善员工精神面貌，使组织具有活力；8 缩短作业周期，确保交货期。 六大效用：1 亏损为0；2 不良为0；3 浪费为0；4 故障为0；5 事故为0；6 投诉为0。 何 谓 “7S” 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 五项内容在日文的罗马发音中均 以“S”为开头，故简称5S！ 安全（SAFETY） 节约（SAVING） 由于7项内容都以“S”开头，所以合起来叫作7S。 “整理”要领： 1. 通道：畅通、无堵塞，任何物品不可放在通道上。 2. 流水线：原材料、半成品不可堆放太多，按规定量领取；流水线上无不使用的、多余的物品。 3. 货架：顶上及最下面原则上不可放置物品；货架中整齐且不超过货架边缘摆放的均为近日需使用的物品或半成品。 4. 无与工作无关的、或长期不用设备等物品。 5. 一分钟整理。 1分钟整理 现场1分钟整理（上下班、工休时）: 1.工休或离位时、上班前、下班后，将材料、产品摆放整齐并区分标示清楚。 2.下班后将工作台面、机器、地面清扫干净。 3.下班后将防静电腕、头巾、凳子等归位。 非现场1分钟整理（上下班、工休、离位时） ： 1. 将办公桌上的物品、资料整理并统一放置。 2.将凳子归位放置。 3.电话、标示座、桌子等按要求摆放整齐。 定位要求： 对工作区域内真正需要的物品，确定安全合理的放置场所（需符合直线、直角、高度的要求），并做上相应的标识。 堆高标准：生产线中间堆高上限1.2米，超过高度靠墙放置,流水线边放置物料高度不超过线面。 原材料、半成品、成品等不可直接放在地上。 暂放物品需有“暂放”标识，并注明原因、放置时间、放至何时、责任者等。 标识要求（目视管理）： 标示与实物需相符，明确区分使用状态。 帐、卡数量与实物数量需一致。 按先入先出的原则进行区分放置及标识。 颜色表示意义： 红色：不良品、危险品 绿色：成品区 蓝色：待确认品、暂放区 白色：通道、办公区域 黄色：工作区域 6S.节约 事例： 1 节约用纸：纸张双面利用，不浪费一张有用的纸。 2 节约用电：生产线只利用一部分时，只开这部分灯照明，其余灯和用电设备则关电处理。 3 节约用水：用完水后要及时关好水龙头，发现哪里漏水或未关水龙头应及时关上或马上向有关人员报告。 4 爱惜公司财物，应不浪费公司一点资源，物尽其用，养成随时随地节约的习惯。 7S.安全 车间清扫的顺序： 从上到下，从里到外. 清除脏污，彻底改善. 4 S清洁： 定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 关键：养成“洁癖”的习惯，自觉做好前3S工作。 “整理”、“整顿”、“清扫”是动作， “清洁”是结果。 三不：不制造！不扩散！不恢复！ 5S. 素养 定义：人人依规定行事，养成良好习惯。 目的：改变“人质”，培养人的良好习惯。 规定：国家或地方的法律法规 厂 规厂纪 作业指导书中的作业要求 工艺要求 安全要求 礼貌礼仪 要点：守时间！守规定！守标准！ 定义：对时间、空间、资源等方面的合理利用，以发挥它们的最大效能而创造一个高效、物尽其用的场所。 目的：减少浪费，降低成本。 关键：养成勤俭节约的好习惯。 观点：能用的东西尽可能利用，以自己就是主人的心态对待企业资源，切勿随意丢弃，丢弃前应思考其剩余价值。 定义：消除隐患，排除险情，防止事故发生。 目的：保障员工的人身安全、保证产品的安全、保证生产连续正常的进行，同时减少因安全事故而带来的损害和经济损失。 关键：养成守规定的习惯，不违规作业，预防为主。 * 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的