七大浪费汇总稿1.ppt

案例2： 左看右看，存在寻 找的浪费； 工位器具架不合理， 需弯腰拿取 3、具体案例说明 案例3： 3、具体案例说明 现场5种垫片， 需反复放置垫 片调整间隙。 案例4： 3、具体案例说明 工件摘下后没有一次放到位，需要再次拿取、放置到工装上。 案例1： 员工焊接质量差，焊渣、焊遛较多，需要专人进行打磨、修正作业。　　 3、现场中的加工浪费 改善建议：使用350焊机，直径1.2焊丝，调整焊机电流为180－220、电压22－26，焊接时将焊点缝隙调整到最小。 案例2： 实际生产 工艺要求 作业人员对工艺要求不明确，不需要加工的部位，也进行加工。 3、现场中的加工浪费 改善建议： 1)喷涂前使用防护板将不需要喷涂的位置进行屏蔽。 2)在不需要喷涂的位置使用文字标注。 案例3： 　　动臂焊接后变形较大，需要专人进行校形作业。 3、现场中的加工浪费 改善建议：根据焊接变形实际情况，焊接时在动臂上增加反变形工艺支撑，预留焊接变形量 案例4： 　　手持火焰割炬下料操作误差大，质量不稳定，预留余量大，加工工序多，加工周期长。 3、现场中的加工浪费 改善建议：采用机械运行方式控制火焰割炬切割。 案例5： 　　带内孔的零部件，切割时需打两次或以上穿孔完成切割，加工时间较长。 3、现场中的加工浪费 改善建议：在零部件上增加一条宽5mm左右、内孔与外轮廓相同的缝，一次穿孔完成切割。 案例6： 改善建议：增加冲套的长度至70CM，缩短与冲床的无效行程。 　　设备的无效行程过长，浪费时间与效率。 3、现场中的加工浪费 　　余量过大，需要多次切削，刀具损耗大，机器需要多次进行调整定位。 案例7： 改善建议：测量模具尺寸是与标准的符合性，检查毛坯的热变形反应情况，调整铁水加注量。 3、现场中的加工浪费 消除加工浪费的方法： 检查工艺要求，分析工艺，正确了解客户的要求。 熟悉并合理使用设备，缩小或消除习惯性进行的预备加工、临时加工、粗加工、修正加工等。 设备始终在正常状态下进行运转，不使用运转速度慢的老化设备。 缩短刀具（钻头）与被加工零部件的无效距离，缩短机械加工行程时间。 检查工装、夹具，始终处于万无一失的状态。 提高夹具、操作台、工具、刃具的作业匹配合理性，以减少作业困难状况的出现。 4、如何改善和消除加工的浪费 五星摩托车事业部改善案例 5cm 　　设备运行5cm需要1.3秒，每根纵梁要加工4个孔，每天要加工800根，则每天可以节省4000秒，按每年生产300天计算：可以节省333.3小时。 4、如何改善和消除加工的浪费 识别和改善加工浪费的目的： 制定能够达到的、合理的产品生产工艺标准，以缩短作业用时，达到提高产品质量，提高生产线效率的目的； 合理进行工序作业重组或合并，以缩小或废除习惯性额外、不必要的加工作业，达到减少作业人员使用数量，缩短产品制造周期的目的； 提高夹具、操作台、工具、刃具的作业匹配合理性，以减少作业困难状况的出现，达到降低员工劳动强度、工序困难度的目的； 根据生产线产品生产工艺标准，合理使用、改造或增加生产设备，达到物尽其用，避免出现“高配设备”的出现。 4、如何改善和消除加工的浪费 七、动作的浪费 1、造成多余动作的原因分析 2、改善和消除多余动作的着眼点 3、具体案例说明 4、识别和改善动作浪费的目的 操作中的多余动作,大体分为两类： 1)人的操作不规范，没有形成标准作业而产生的多余动作 2)由于物（包括设备、工装器具、物料架、物料、生产线布局等）的不合理性迫使人做出多余动作 多余动作分别从人、机、料、法等方面进行分析 1、造成多余动作的原因分析 人 不需要的、重复 的动作 习惯性动作 操作的方式不对 左右交换到右手 工具 随手摆放 用脚的用手，用手的用脚 提前加工放下又拿取的动作 习惯性的左看右看 多的又减少，少的又增加 紧固件拧过去又退回来 不安作业要求的随意操作 1、造成多余动作的原因分析 机 布局不合理 转运器具不合理，转运效率低 机床、设备 工具、量具 安装、设计 不合理 距离较远造成行走的浪费 方向不对需转身操作 过高需上台阶、抬手 过大需绕行、伸手操作 过低需弯腰、俯身、低头操作 工具、量具摆放较远造成行走的浪费 工具不是专用工具，操作困难 量具刻度不清或不准确造成反复测量 1、造成多余动作的原因分析 机 工 装 摆放方式不合理，过远或方向布局 物料存放架 设计不合理，安装操作方式不方便 设计过高过低过宽过长，需抬手拿取 设计笨重，需辅助移动 设计功能不好，拿取不方便 1、造成多余动作的原因分析 料 放置较远，造成行走 搬运过程中有阻碍需迂回 存放过少另行配送或领取的走动 物料摆放不合理 物料数量不合理 存放过多，产生寻找、行走 过高造成抬手拿取 拿取少或多造成重复拿取、放回 1、造成多余动作的原因