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中频炉简介 中频炉简介 2011年09月04日 　　中频加热电炉: 　　中频加热炉适用于各种金属原材料（如钢管、板坯、棒料）的加工前的加热，如弯管、板坯轧制、棒料锻打冲压等。对于各种金属零件（如轴承、齿轮）的热处理，可明显改善产品品质（如提高耐磨性和韧度）。 　　感应加热方式的能量密度可以设计得非常高，对于中小型零件，可以在数秒种内，将工件整体或局部快速升温至1200℃以上。因此是传统的燃气炉、燃油炉、电阻炉所无法比拟的。同时兼有自动化程度高、环保性好的优点。 　　感应熔涂技术也是感应加热炉的新兴应用市场，通过感应加热方式，将金属原材料快速并且无污染地升温至工艺温度，再喷涂特种防护涂料，以延长金属材料的使用寿命，或提高材料的适应性。 　　铸造用中频电炉: 　　这类中频电炉不特别强调熔化速度，主要根据用户的铸件大小和铸模工艺时间，来设计容积和功率，通常功率密度不高。其熔化使用的原料通常是干净的坯料和材质比较规范统一的返回料。在结构上，通常要增加保温炉盖和炉口环形除尘罩。 　　连铸用中频电炉: 　　这类中频电炉比较注重熔化速度，功率密度高。其冶炼原料为回收的工业和民用废铁废钢，每个冶炼周期中，加料频繁，不适合加装保温炉盖。另外，原料的烟尘量较大，不适合采用炉口环形除尘罩。现在的连铸坯厂均采用密封尘罩式，加料采用小车，整个冶炼周期均在除尘罩中完成。 　　感应熔铝炉: 　　基于铝的弱磁性，该系列的感应电炉的设计制造十分严格。对于这类低熔点金属材料，采用感应熔炼的方式，提高收得率、减少氧化、降低烟尘排放的优势十分明显。该系列感应电炉也非常适合于熔炼铜、锌、镍、铬等。对于小容量电炉熔炼低熔点金属（如铜、铝、锌、锡等），可在感应线圈内放置成型坩埚（如石墨坩埚、碳化硅坩埚等）进行熔炼。 　　短流程冶炼技术新突破―――节能中频感应电炉 　　就短流程冶炼设备――电弧炉和感应炉两种的比较 　　虽然传统的电弧炉在冶炼行业占据着统治地位，但感应炉的冶炼原理使其具有先天的区别于电弧炉的优势。 　　第一是冶炼收得率。电弧炉以电极和原料间的短路引起高温电弧来熔化原料。而感应炉则是以交流磁场在原料内引起感应涡流而使原料发热熔化。高温电弧会引起金属成分的气化和氧化，而涡流损耗则是直接加热金属的内部，并且升温均衡。统计表明，两者的收得率相差大于5%。这意味着超过5%的原料在电弧炉中被浪费了，同时原料中的合金元素也大量流失。不仅是资源的浪费，也使企业损失了可观的经济效益。 　　第二是能耗指标。电弧炉的短路工作模式，使得其电极间的工作电压不能太高，否则造成的短路冲击过大，影响电网和设备本身的稳定性和可靠性。电弧炉工作电压通常只有200～400伏，而感应炉的工作电压可以高达3000V以上。从电能传输理论很容易理解，高压小电流工作模式就是节能的关键。综合能耗指标，同容量感应炉比电弧炉低50度/吨钢。 　　第三是环保性。电弧炉的高温电弧引发强烈的燃烧、氧化和气化，产生的烟气量极大，通常达到3000～5000m3/吨，而感应炉一般只有1000m3/吨，为电弧炉的1/3以下，并且烟气中粉尘浓度也大大降低。因此环保处理成本低，容易达到环保排放的标准。 　　第四是辅助材料。电弧炉生产吨钢消耗氧气约50 m3，电极约4kg。 　　第五是电网污染，闪变严重。因为电弧炉为间隙式短路工作模式，而感应炉为连续稳定负载。 　　电弧炉的主要优势在于可以直接在炉内进行吹氧去硫脱碳的工艺，因此其冶炼原料可以较杂，但是感应炉配备炉外精练设备后，其产品质量同样是稳定可靠的。 　　我公司研发生产的高功率大容量感应电炉，目前已达20000千瓦/50吨，居于国内领先水平。综合能耗指标已由传统小容量感应炉的800度/吨钢，降到510度/吨钢。生产能力提高到30吨/小时。采用这种大容量感应电炉进行熔化，再配以精炼炉进行调质，生产合格的钢水，经过连铸（生产钢坯）或模铸（生产铸件）形成粗产品，供轧制或精加工。因此我公司推荐的短流程炼钢工艺的模式如下： 　　再生废钢 → 感应电炉 → 精炼炉 　　（LF炉、AOD炉等） → 连铸机 　　或模型铸造 → 钢坯 　　或铸件