05第五章仓库保管作业过程.ppt

第五章 仓库保管作业过程 重点掌握　仓库保管的入库、理货、堆存、保管、出库、装卸与搬运等整个过程、操作方法、作业要求，以及所需办理的相关手续。 　　从仓库接受仓储任务开始，在场库准备、接收货物、堆存、保管、交付的整个过程中，仓库所要处理的事务，承办的工作和承担的责任。 　　作业、管理、商务 第一节 入库业务 一、货物入库准备 (1)熟悉入库货物 (2)掌握仓库库场情况 (3)制定仓储计划 (4)仓库妥善安排货位，合理使用仓容 (5)做好货位准备 (6)准备苫垫材料、作业用具 (7)验收准备 (8)装卸搬运工艺设定 (9)文件单证准备 二、确定货位的原则 1．货位使用方式 (1)固定货物的货位 　　货位只用于存放确定的货物，严格的区分使用，决不混用、串用。 (2)不固定货物的货位 　　货物任意存放在有空的货位，不加分类 (3)分类固定货物的货位 　　对货位进行分区、分片，同一区内只存放一类货物但在同一区内的货位则采用不固定使用的方式。 2 ．选择货位的原则 (1)根据货物的尺度、货量、特性、保管要求选择货位 (2)保证先进先出、缓不围急 (3)出入库频率高使用方便作业的货位 (4)小票集中、大不围小、重近轻远 (5)方便操作 (6)作业分布均匀 三、存货量的确定 1．货位存货量计算 (1)确定库场货物单位面积定额，即单位仓容定额p 库场单位面积技术定额p库 货物单位面积堆存定额p货 货物单位面积堆存定额p货则是货物本身的包装及其本身强度所确定的堆高限定。 　　库场货物单位面积定额则由以上两者确定，使用较小的数值，这样才能同时保证库场地面不会损坏及货物本身不会被压坏。 即：如果p库p货，则p= p库；若p库 p货，则p=p货 p库额定， p货=货自重×堆码层数/货物底面积 (2)货位存货数量计算 　　货位存货量是计算所选用的货位能堆存拟安排货物的总数量，亦即货位的存储能力q q=p×s 式中 q——某贷位的储存能力(t)； p——某类货物的仓容定额(t／m2)； 　　s——该类货物所存放货位的有效占用面积(m2)。 2．仓库储存能力计算 仓库存储能力Q包括某一仓库或整个库区对特定货物的存放能力 　　　　　　Q=∑ps 式中 Q——仓库的储存能力(t)； p —— 某类物质的仓容定额(t／m2) s —— 该类货物有效占用面积(m2) 3 ．散货堆计算（了解） 四、货物入库检验 1．检验方法和标准 　　仓库成立专职检验队伍是提高检验水平的有效方法 (1)视觉检验 (2)听觉检验 (3)触觉检验 (4)嗅觉、味觉检验 (5)测试仪器检验 (6)运行检验 2．外观质量检验 (1)包装检验：包装检验是对货物的外包装也称为运输包装、工业包装的检验。橇开、开缝、挖洞、污染、破损、水渍和粘湿。 (2)货物外观检验 (3)重量、尺度检验 (4)标签、标志检验 (5)气味、颜色、手感检验 (6)打开外包装检验 　　对于外包装检验中有判定内容受损可能的依据时，或者检验标准要求开包检验．点算包内细数时，应该打开包装进行检验 3．内在质量检验 　　内在质量检验是对货物的内容进行检验，包括物理结构、化学成分、使用功能等进行鉴定。内在质量检验由专业技术检验单位进行，经检验后出具检验报告说明货物质量。 4．入库货物检验的程度 (1)数量检验的范围 ① 不带包装的(散装)货物的检斤率为100％，不清点件数，有包装的毛检斤率为100％，回皮率为5％～10％，清点件数为100％。 ② 定尺钢材检尺率为10％～20％，非定尺钢材检尺率为100％。 ② 贵重金属材料100％过净重。 ④ 有标量或者标准定量的化工产品，按标量计算，核定总重量。 ⑤ 同一包装、规格整齐、大批量的货物，包装严密、符合国家标准且有合格证的货物，采取抽查的方式验量，抽查率为10％～20％。 (2)质量检验的范围 ① 带包装的金属材料，抽验5％一10％；无包装的金属材料全部目测查验。 ② 入库量10台以内的机电设备，验收率为100％，100台以内，验收不少于10％；运输、起重设备100％查验。 ③ 仪器仪表外观质量缺陷查验率为100％。 ④ 易于发霉、变质、受潮、变色、污染、虫蛀等为5％一10%。 ⑤ 外包装质量缺陷检验率为100％。 ⑥ 对于供货稳定，信誉、质量较好的厂家产品抽查的方式检验质量。 ⑦ 进口货物原则上采取100％逐件检验。 5．入库检验时间 　　对货物的数量、外表状况应在入库时进行检验。对货物的内容，依据合同的约定时间之内进行检验，或者按照仓储习惯在入库的10天之内．国外到货30天之内进行内容质量检验。 五、货物入库交接和登记 1．交接手续 　　交接手续是指仓库对收到的货物向送货入进行的确认，表示已接受货物。