23八大浪费.ppt

目　錄 一、八大浪費介紹 二、避免八大浪費的對策 三、消除八大浪費的七個手法 在生產現場中﹐經常會看到作業者﹑管理者個個汗流夾背﹑忙忙碌碌的場景。每位員工都非常認真﹑非常賣力﹐但是仔細分析一下﹐他們的工作真正能為企業創造多少附加價值呢? 例一﹕搬運工 例二﹕倉庫成品堆放 消除等待浪費 1﹑單元制生產方式﹔ 2﹑生產線平衡法﹔ 3﹑人機工作分離﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善﹔ 6﹑稼動率,可動率的持續提升 合并 合并 合并 合并 平衡率:75.3% 平衡率:91.2% 改善前 改善后 生產線平衡﹕ 14% 6 1 7 機 86% 1 6 7 人 利用率 空閑時間 工作時間 周期 　 統計 空閑 2 　 　 　 2 取工件 沖壓 1 　 　 　 1 空閑 　 　 　 空閑 4 　 　 　 4 裝鉚件 機 時間 人 改善前 人機分析 改善后 生產周期由7”壓縮為3”,機器利用率由14%提升至66%. 2.7 動作浪費 (一) 浪費的定義： 　生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費.具體分為12種動作浪費: 1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費 (二) 浪費的產生： 操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design): 可同時完成但未同時﹔ 不必要但被增加﹔　　　　 可同規格但不同﹔ 未考慮調整/轉換/取放； 物料需要翻找﹔ (三) 浪費的消除： 操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標准化﹔制訂Check list發現并消除﹔ 設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要素﹔設計驗証與稽核﹔符合人體工效設計﹔ 動作經濟的22原則 一﹑有關人體動作方面 1﹑ 雙手并用原則﹔ 2﹑ 對稱反向原則﹔ 3﹑ 排除合并原則﹔ 4﹑ 降低等級原則﹔ 5﹑ 免限制性原則﹔ 6﹑ 避免突變原則﹔ 7﹑ 節奏輕松原則﹔ 8﹑ 利用慣性原則﹔ 9﹑ 手腳并用原則﹔ 10﹑適當姿勢原則﹔ 三﹑有關場所布置方面 15﹑定點放置原則﹔ 16﹑雙手可及原則﹔ 17﹑按工序排列原則﹔ 18﹑使用容器原則﹔ 19﹑用墜送法原則﹔ 20﹑近使用點原則﹔ 21﹑避免擔心原則﹔ 22﹑環境舒適原則﹔ 二﹑有關工具設備方面 11﹑利用工具原則﹔ 12﹑萬能工具原則﹔ 13﹑易于操作原則﹔ 14﹑適當位置原則﹔ 2.8 管理浪費 (一) 浪費的定義： 由管理造成生產力﹔周期﹔資源利用等浪費﹔ (二) 管理上的問題： 1.管理工作不能“等” 2.把無序變有序 3.協調不力,企業喪失凝聚力 4.讓閒置的“動”起來 5.應付現象最常見 6.拒絕“低效”反復發生 7.管理必須真正有“理”可依 (三) 浪費的產生： 管理能力:素質;執行力(速度/准度/精度);(相互) 技朮層次:認知高度;把握度;(相對) 標准化: 可行度﹔推廣度﹔ 企業素質:整體素質 (四) 浪費的消除： 培訓﹕理論與案例培訓’考核 認知﹕標准化﹔獲利壓力﹔可改善性﹔ 檢知﹕執行績效﹔量化分析﹔ 獎懲﹕獎則﹔罰則﹔執行制度﹔ 三、消除八大浪費的七個手法 專業工廠的網絡 群組技術 源頭的品質 及時生產 穩定的生產負荷 看板生產管制系統 最小的生產設定時間 專業工廠的網絡 建立小型的專業工廠30~1000人不是大型的垂直整合生 產設施大型作業和官僚體系很難管理 群組技術 將零件、機器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業員工間移轉è一種浪費，參 看圖表10.2 消除不同作業間的搬運及等候時間 降低庫存及所需的員工數 員工必須彈性地操作數種機器及製程è多能工 圖表 10.2 群組技術生產單元 源頭的品質 第一次就做對 發生錯誤時立即停止製程或裝配線 員工