压铸件不良及原因分析压铸件不良及原因分析.pdf

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压铸件不良及原因分析压铸件不良及原因分析

压铸件不良及 压铸件不良及 原因分析 原因分析 一、氧化夹渣 一、氧化夹渣 A. 缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通 气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在 机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现 B. 产生原因: 1.炉料不清洁,回炉料使用量过多 2.浇注系统设计不良 3.合金液中的熔渣未清除干净 4 .浇注操作不当,带入夹渣 5.精炼变质处理后静置时间不够 C. 防止方法: 1.炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低 2 .改进浇注系统设计,提高其挡渣能力 3.采用适当的熔剂去渣 4 .浇注时应当平稳并应注意挡渣 5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间 二、气孔/气泡 二、气孔/气泡 A. 缺陷特征:三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的 表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。表面气孔、气泡 可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发 现气孔气泡在X光底片上呈黑色 B. 产生原因: 1.浇注合金不平稳,卷入气体 2 .型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等) 3.铸型和砂芯通气不良 4 .冷铁表面有缩孔 5.浇注系统设计不良 C. 防止方法: 1.正确掌握浇注速度,避免卷入气体。 2 .型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量 3.改善(芯)砂的排气能力 4 .正确选用及处理冷铁 5.改进浇注系统设计 三、缩松 三、缩松 A. 缺陷特征:铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、 壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄 色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝 状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现br B. 产生原因: 1.冒口补缩作用差 2 .炉料含气量太多 3.内浇道附近过热 4 .砂型水分过多,砂芯未烘干 5.合金晶粒粗大 6 .铸件在铸型中的位置不当 7.浇注温度过高,浇注速度太快 C. 防止方法: 1.从冒口补浇金属液,改进冒口设计 2 .炉料应清洁无腐蚀 3.铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联用 4 .控制型砂水分,和砂芯干燥 5.采取细化品粒的措施 6 .改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度 四、裂纹 四、裂纹 A. 缺陷特征: 1.铸造裂纹。沿晶界发展,常伴有偏析,是一种在较高温度下形成的 裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现 2 .热处理裂纹:由于热处理过烧或过热引起,常呈穿晶裂纹。常在产 生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生 B. 产生原因: 1.铸件结构设计不合理,有尖角,壁的厚薄变化过于悬殊 2 .砂型(芯)退让性不良 3.铸型局部过热 4 .浇注温度过高 5.自铸型中取出铸件过早 6 .热处理过热或过烧,冷却速度过激 C. 防止方法: 1.改进铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,圆滑过渡 2 .采取增大砂型(芯)退让性的措施 3.保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计 4 .适当降低浇注温度 5.控制铸型冷却出型时间 6 .铸件变形时采用热校正法 7.正确控制热处理温度,降低淬火冷却速度 五、飞边

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