3数控铣及加工中心基本指令.ppt

固定循环的代码组成 X Y O 30 60 40 50 70 15 20 25 30 35 G90 G00 X20 Y10 G91 G98 G81 X10 Y5 Z-20 R-5 L5 F80 ?=10 X Y 37-?10 通孔 20 10 17 例题:用重复固定循环方式钻削如图所示的各孔，钻头直径为10毫米。 单件小批生产的机械加工工艺过程 去毛刺 钳 5 立式加工中心 精铣B面至要求，加工各孔 数控加工 4 普通铣床 按线找正，粗铣A、B面留余量0.5 mm，精铣A至要求 铣 3 划全线，检查毛坯 钳 2 制作毛坯，各部留单边余量3~5mm 铸造 1 设备及工装 工序内容 工序名称 序号 选择加工内容 该盖板的材料为铸铁，故毛坯为铸件。由图可知，盖板的四个侧面为不加工表面，全部加工表面都集中在A、B面上。最高精度为IT7级。从工序集中和便于定位两个方面考虑，选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工，将A面作为主要定位基准，并在前道工序中用普通机床先加工好。 1．审图 2．选择加工中心 B面及B面上的全部孔只需单工位即可完成，选立式加工中心。 3. 工艺设计 ⑴表面加工方案 ?B平面 ∵Ra6.3，粗铣—精铣即可； ?φ60H7的孔 已铸出毛坯孔，∵Ra0.8，需粗镗—半精镗—精镗来满足； ?4×φ12H8 钻中心孔—钻—扩—铰； ?φ16沉孔 加工完φ12H8后，锪出； ?M16螺孔 钻中心孔—钻底孔—倒角—攻螺纹； ⑵加工顺序 先面后孔、先主（φ60H7的孔）后次、先粗后精。 数控加工工序卡片 M16丝锥 攻4×M16螺纹孔成 13 麻花钻φ18 mm 倒4×M16底孔端角 12 麻花钻φ14 mm 钻4×M16底孔至φ14mm 11 键槽铣刀φ16 mm 锪4×φ16 mm至尺寸 10 铰刀φ12H8 铰4×φ12H8至尺寸 9 麻花钻φ18 mm 4×φ12H8孔口倒角 8 扩孔钻φ11.85 mm 扩4×φ12H8至φ11.95mm 7 麻花钻φ10 mm 钻4×φ12H8至φ10mm 6 中心钻φ3 mm 钻4×φ12H8及4×M16的中心孔 5 镗刀φ60H7 精镗φ60H7孔至尺寸 4 镗刀φ59.95mm 半精镗φ60H7孔至φ59.95mm 3 镗刀φ58 mm 粗镗φ60H7孔至φ58mm 2 面铣刀φ100mm 粗、精铣B平面至尺寸 1 刀具名称 工 步 内 容 工步号 ∵加工面与不加工面无位置精度要求，∴可用台钳直接装夹，以底面A和两相邻侧面定位、台钳钳口直接夹紧侧面。 ?加工B平面 用面铣刀，粗铣刀直径应小些（以减小切削力）;精铣刀，直径应大些（以减小接刀痕迹）。∵B平面为160见方, ∴铣刀直径应＞160/2，取φ100； ?镗（已铸出φ60H7的）孔 用镗刀（单刃、双刃均可）； ?（4×φ12H8）钻中心孔—钻—扩—铰 用φ3中心钻—φ10麻花钻—φ11.85扩孔钻—φ12H8铰刀； ?φ16沉孔 铰完φ12H8后,用φ16锪钻(或阶梯铣刀)锪(铣)出 ?M16螺孔 钻中心孔用φ3中心钻—螺纹底孔:φ14麻花钻—倒角:φ18麻花钻—攻螺纹: M16的机用丝锥； ⑶装夹 ⑷选择刀具 为达到IT7级精度和0.8 μm的表面粗糙度 需经粗镗→半精镗→精镗三次镗削加工； (防止钻偏和满足IT8级精度；) ⑸进给路线 B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径确定，因所选铣刀直径为φ100mm，故安排沿x方向两次进给。 所有孔加工进给路线均按最短路线确定，因为孔的位置精度要求不高，机床的定位精度完全能保证，所示的即为各孔加工工步的进给路线。 镗￠60H7孔进给路线 钻中心孔进给路线 钻、 扩、 铰￠12H8孔进给路线 锪￠16孔进给路线 钻螺纹底孔、 攻螺纹进给路线 （6） 选择切削用量。 查表确定切削速度和进给量，然后计算出机床主轴转速和机床进给速度。 　　由于B面及B面上的全部孔只需单工位即可加工完成，故选用立式加工中心。该零件加工内容只有面和孔，根据其精度和表面粗糙度要求，经粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻、 扩、锪、铰及攻螺纹即可达到全部要求，所需刀具不超过20把。 故选用长征机床厂产KVC650型立式加工中心。 ☆选择加工中心 0.018mm 定位精度 FANUC 0i 控制系统 6Kg 最大刀具重量 250mm 最大刀具长度 100mm 最大刀具直径 16把 ATC刀具数 BT40 刀柄规格 60～6000r/min 主轴转速 1370×405mm 工作台尺寸 650×450×500mm 行程（X/Y/Z） ☆选择数控系统 ☆确定工件坐标系 ☆