FRD-QP-12仓储管理程序c1.doc

1.目的： 明确仓储管理流程、原则，保障仓储运作在受控状态下有效运行。 2.范围： 本程序应用原材料仓、备料仓、成品仓管理运作。 3.定义： 库存周转率：库存周转率=期内出库金额/〔（期初在库金额+期末在库金额）/2〕*100%； 呆滞料：在库6个月未出库或在库6个库存周转率低于10%称为呆滞料。 4.权责： 4.1 PMC部：计划及库存量之监控； 4.2工程部：存储环境要求、搬运要求、物料shelf life之明确； 4.3财务部：监控仓库账物，及组织定期盘点； 4.4品质部：仓储过程中品质监定； 4.5采购部：向供应商传达公司要求及来料不良退货跟进。 5.内容： 5.1 仓库类别和职责： a.原材料仓：负责原物料之储存、出入库管理及库存量之监督提报； b.备料仓：负责依“生产制令”适量备料至生产； c.成品仓：负责成品之储存、出入库管理及库存量之监督提报。 5.2 仓库管理五大基本原则（仓储运作必须满足以下原则要求）： a. 账物相符：仓库须通过盘点及有效流程保证账目与实物一致性； b. 先进先出：通过有效标示、盘点及系统运作保证先入库物料优先出库； c. 看板管理：仓库须进行合理区划、足够标示及数据收集系统以满足看板需求； d. 每时盘点：仓库管理人员须在每个出入库过程进行时实施盘点； e. 适时适量：仓库应储备适量库存，监督并提报库存异常（如呆滞料、来料不良、物料囤积等）。 5.3 入库管理： a. 供应商来料： 1仓库核对采购单、送货单、实物、标示是否相符，及检查包装是否安全，进行暂收并做到货记录； 2暂收后仓管员应于30分钟内开出《到货送检及验收单》至IQC； 3IQC应于当日内判定完毕，并开具书面报告及标示； 4IQC检验之合格品仓库开具《采购入库单》办理入库及账务作业，不良品转移至不良品区并开《物料拒收单》退供应商。 b. 生产退料入库： 1生产余料，由生产部开具《生产退料单》经PQC检验合格并标示后退备料仓； 2来料不良，在生产过程中发现之来料不良，由生产部开具《生产退料单》，经PQC确认为来料不良并标示后退仓库不良品区，并及时退供应商。 c. 成品入库： 1产成品入库，生产部依生产制令开具《成品入库单》经FQC 检验合格后入成品仓良品区； 2客退成品入库，由客服部在ERP中开具《退货单》，成品仓以红字“销售出库”方式入账,且实物储存于成品仓“待处理区”，要求QE及时处理。 3库存品重工入库，由生产部开具《重工入库单》经FQC检验合格后入成品仓良品区； d. 调拔出入库： 1调拔指仓库各location间之物料转移，由申请仓位开具《原材料调拔单》经接收单位确认后，调出一方做出库作业，调入一方做入库作业； 2常用于以下情况：原材仓与备料仓之间物料转移、良品区与不良品区之间物料转移。 5.4 出库管理： a. 生产正常物料耗用： 1由物控员依生产制令开具《限额领料单》，备料仓人员依《限额领料单》数量组织备料，并依实发数量作《材料出库单》发料到生产部； 2当由于最小包装不可拆分原因，而超发之物料，生产部应于生产完成后依制令开单退回备料仓，由备料仓监督。 b. 生产超领： 1因工艺、BOM、损耗过多等方面原因造成生产物料不足以完成制令数量，由生产部开具补货单； 2物控员依审核之补料单开具《限额领料单》，后续同4.4.a.1操作。 c.样品领用： 1样品领用适用于成品仓、原材料仓、备料仓； 2由样品领用部门开具《原材料领料单》或《存货出库单》到相对应仓库领取，仓库依领料单办理出库作业。 d.成品出货： 1由客服人员在ERP中开具《发货单》，成品仓依《发货单》要求备货经OQC检验签单后出货并记账。 e.重工出库： 1由生产部开具《重工出库单》到成品仓领取成品，仓库办理出库作业。 f.报废出库： 1报废出库适用于，原材料仓、成品仓、备料仓之物料报废。 g.来料不良退供应商： 1未办理入库手续，IQC检验之来料不良，直接拒收； 2已办理入库之来料不良，仓库开具《退货单》，及时退供应商。 5.5 在库管理： 5.5.1 依状态仓库应设定且不限于以下区域： a.良品区：经品管检验合格之物品摆放区，为仓储之主体； b.待检区：入库前暂收，待品管检验区域； c.不良品区：经品管检验不合格品存放区域（可细分为来料不良品及库存不良品）； d.待处理区：因过程不能在短时间内关闭，需待进一步结果或确认后进行处理物料区。 5.5.2 区划、包装、标示、可追溯性管理（具体参照标示及可追溯性程序）： a.区域划分：仓库各区应