ICM制造工程部IE精實生產推動.ppt

烤漆專案類 投線產品48H檢出車間 A目標 管理的浪費, 等待的浪費, 制造過多的浪費, 在庫量過多的浪費 D消除浪費的類型 1/1~ 12/31 C預估起止時間 所有小組人員 B負責人 車間WIP改善 組裝專案類 線平衡專案 1.主流機種線平衡專案分2階段展開, 首次平衡達到80%,再次平衡達到85% 2.量試機種量產后﹐完成RAMP UP 后30天內平衡率提升至85% 一﹑線平衡專案 組裝專案類 主線線平衡率提高至85% A目標 等待的浪費, 動作的浪費, 搬運的浪費, 制造過多的浪費 D消除浪費的類型 1/1~ 12/31 C預估起止時間 所有小組人員 B負責人 線平衡專案 組裝專案類 二﹑NPI 專案 NPI 專案 1.量試機種制程分析優化 2.量試階段線平衡優化 3.RAMP UP 周期縮短為10天 4.導入FMEA系統 組裝專案類 RAMP UP 由20天降至10天 A目標 管理的浪費, 動作的浪費, 加工過剩的浪費, 不良修正的浪費 D消除浪費的類型 3/10~ 10/15 C預估起止時間 所有小組人員 B負責人 NPI 專案 組裝專案類 半自動化 CELL 線導入 1.制程分析﹐半自動化設備引進與開發 2.支線導入 CELL 模式 三﹑半自動化 CELL 線導入 組裝專案類 精簡人力2% A目標 管理的浪費, 動作的浪費, 搬運的浪費, D消除浪費的類型 7/1~ 12/31 C預估起止時間 所有小組人員 B負責人 半自動化 CELL 線導入 組裝專案類 四﹑組裝7S 專案 組裝7S 專案 1.7S持續推動與展開 2.構建7S評比體系 3.7S觀念深入人心﹐ 成為員工一種行為習慣 組裝專案類 營造高效﹑舒適﹑ 安全的工作環境 A目標 管理的浪費, 制造過多的浪費 不良修正的浪費, 在庫量過多的浪費, D消除浪費的類型 1/1~ 6/30 C預估起止時間 所有小組人員 B負責人 組裝7S 專案 推動小組 成型推動小組 推動小組 烤漆﹑EMI推動小組 推動小組 組裝推動小組 推動小組 品保﹑制工推動小組 精實生產總結 成型生產部 精實生產總結 烤漆生產部 精實生產總結 烤漆生產部 精實生產總結 烤漆生產部 精實生產總結 EMI精實生產 精實生產總結 EMI精實生產 精實生產總結 EMI精實生產 * ICM 制造工程部IE專案與精實生產專案推動會 報告人：唐勇軍 日 期：2006/12/20 目錄 1 推動項目簡介 2 推動小組成立 3 精實生產總結 系統專案類 價值流分析與改善 研究產品2月完成,關鍵機種延伸改善4月完成; 成型/烤漆/組裝庫存周轉天數降低40% 各ICM內部制程流水線作業60%無價值動作取消 供應商JIT供貨 一﹑價值流分析與改善 系統專案類 流程周轉率提升30% 目標 所有小組人員 負責人 7/10~ 12/31 預估起止時間 庫存的浪費,過剩生產的浪費, 加工的浪費,管理的浪費 消除浪費的類型 一﹑價值流分析與改善 系統專案類 初件時間縮短案 1.各廠部初件(首件)實際時間調查分析 2.各制程初件時間縮短30% 二﹑初件時間縮短案 系統專案類 二﹑初件時間縮短案 初件時間降低30% A目標 所有小組人員 B負責人 4/10~ 7/20 C預估起止時間 不良的浪費;等待的浪費; 搬運的浪費;管理的浪費 D消除浪費的類型 系統專案類 三﹑人力精實評估改善 人力精實評估改善 1.成型/烤漆/組裝現場人力目視化管理 2.各生產單位直間比調查分析及標準化 系統專案類 三﹑人力精實評估改善 人力作業標準化,人力精簡2% A目標 管理的浪費 D消除浪費的類型 1/1~ 4/15 C預估起止時間 所有小組人員 B負責人 系統專案類 四﹑價值工程專案 價值工程專案 1.成型周轉包材回收使用效率率提升10% 2.各生產單位供應商來料包材評估利用 3.包材功能價值分析規劃,CD成本20% 系統專案類 四﹑價值工程專案 原物料使用效率提升10% A目標 管理的浪費﹐過剩生產的浪費 搬運的浪費﹐不良的浪費 D消除浪費的類型 3/10~ 10/31 C預估起止時間 所有小組人員 B負責人 系統專案類 五﹑ICM TIE系統建立 ICM TIE系統建立 1.IE部負責開設針對基層管理者(線組級 及IE改善直系人員)的基礎IE培訓; 3.把IE進修情況作為人員晉升的一 項考核指標(組級以上,師級以上) 2.把基礎IE的運用作為廠部各課KPI 一項重要指標 系統專案類 五﹑ICM TIE系統建立 基礎IE應用推廣,全員基礎IE 意識的養成,IE培訓作為管理 員晉升的考核指標 A目標 管理的浪費,等待的浪費, 動作的浪費,搬運的浪費 D消除浪費的