14制程检验控制程序√.doc

制程检验控制程序 目的 本程序对制程中检验及试验活动予以规定及控制。 范围 本程序适用于所有制程检验和试验。 职责 3.1 品管部：负责所有制程品的检验和试验活动。 3.2 工程部：负责样品、工程图纸、相关标准的提供。 3.3 生产部：负责每道工序自检及相关文件的提供。 工作程序 4.1 作业流程 流程 责任部门 4.2 制程质量控制 4.2.1工程部根据产品的质量特性绘制必要的工艺流程图，确定工序质量控制点，对关 键工序应召集生产部、品管部及相关生产车间进行生产技术评审会议，必要时应编 制作业指导书或技术文件。 4.2.2工程部在产品设计开发阶段必须对特殊工序进行识别，并且按要求组织各相关部门进行产品的策划、实施、验证及确认，包括：确定最佳生产方案、制定工艺标准、质量允收准则、关键工序控制要点、确定设备的能力、人员的资格要求、相关的记录等。当制程控制因素发生变化时，工程部应组织相关部门重新评价特殊工序的控制方法。 4.2.3品管部安排IPQC对各车间的制造过程实施专职三检制：加工开始时的首件确认，加工过程中的巡回检验，加工结束后的完工检验和转序检验。 4.2.4生产部各车间管理人员应督促和指导操作员工进行自检、各工序的互检和下道工序对上道工序的互检。凡自检或互检不合格的产品均不允许流入下一工序。 4.3 首件、自检、巡回检验。 4.3.1 生产车间负责人在产品量产、调机、修机、换模、换料等情况下应试产5至10PCS样品，自检合格并完整填写《首件检验报告》相关栏目，交给IPQC做首件确认。IPQC依据《生产通知单》、样品、工程图纸等相关资料对首件产品进行确认，若确认不合格，立即通知生产车间改善，直至合格；若检验合格，IPQC需将检验结果填写于《首件检验报告》中，并通知生产车间量产，同时签生产样品3份：一份IPQC留底，一份交生产车间，一份品管部备查，该订单生产完成后样品作为末件产品流入下工序。 4.3.2 IPQC在生产现场按照样品、QC工程表、图纸、制程检验作业指导书等文件，对现场生产的产品和生产条件进行监督检验。巡检以抽查产品为主，巡查生产线以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括： 当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。 设备、工具、模夹具、计量设备在日常使用时，有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。 物料和配件在工序中的摆放、搬送及拿取是否会造成物料不良。 不合格品有无明显标识并放置在规定区域。 工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。 产品的标识和记录是否齐全及符合可追溯性要求。 生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面。 对生产中的问题是否采取了改善措施。 员工的技能能否胜任工作。 生产因素变换时（修机、换模、换料、换产品）是否及时通知IPQC验证等等。 4.3.3 生产部操作员、LQC依照“作业指导书”或“工艺流程图”分别进行工序自检和全检。生产中若不良率超过部门控制目标时，应立即通知上司处理。 4.3.4 IPQC在巡检过程