潜在的失效模式与效应分析(FMEA)-质量管理QC品质管理培训教案课件.ppt

FMEA 作業說明(FMEA表摘要 – 1/2) FMEA 編號：填入FMEA號碼， 以利追蹤。 項目名稱：填入所欲分析之系統、子系統、或零件。 責任部門：填入負責分析該零件之單位。 填表人：填入負責工程師知姓名、電話及公司名。 車型年份：填入分析之車型年份。 主要日期 Key Date ：填入初次預定完成FMEA日期，此日期不應超過預定的產品開始量產日期以供應商而言，初次 FMEA 之預定日期不應該超過顧客所要求的生產零件及核准過程 (PPAP) 提交日期。 FMEA日期：填入原始完成彙整FMEA日期，與最近修正日期。 核心小組：填入核心小組成員資料。 工程名稱與工程機能：填入分析的項目與功能。 潛在失效模式：列舉所有曾經/潛在發生之異常現象。 潛在失效影響：逐項分析各失效模式一旦發生，對系統、子系統、次製程、零組件、成品、客戶所發生之影響。 FMEA 作業說明(FMEA表摘要 – 2/2) 嚴 重 度：估計故障確實發生時，對客戶、後續製造或組裝廠所造成 的影響之程度。 等級：Critical, key, major, significant 潛在失效原因/機制：逐項分析各個失效模式的發生原因。 製程管制的方式，有以下兩種考量類型： 1 ) 預防 2 ) 檢測 發 生 度：預估失效模式可能發生之程度。 難 檢 度：估計故障確實發生時之檢出能力。 風險優先數：為發生度、嚴重度、偵測度相乘的結果。 建議措施：依RPN評價，須依優先順序採取對策。 建議措施責任：填入對策案之對應人員及目標達成日期。 所採對策：簡述所採處理措施。 對策案評價及追蹤：填入對策案風險優先數評價。 1 無影響 無 2 安裝加工/發出異音項目不合格，而且挑剔的顧客會注意到 極輕微 3 安裝加工/發出異音項目不合格，而且50%顧客都注意到 輕微 4 安裝加工/發出異音項目不合格，而且大部分的顧客都注意到 (大於75%) 極低 5 汽車/零組件以及舒適/便利的項目都能運作，但是性能表現降低，讓顧客感到有些不滿意 低 6 汽車/零組件還能運作，但是舒適/便利的項目無法運作，導致顧客感到不滿意 中等 7 汽車/零組件還能運作，但是性能降低，導致顧客非常不滿 高 8 汽車/零組件無法操作，失去主要功能 極高 9 潛在的故障模式如果會有警訊的情況下，會影響到汽車的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於非常危險 危險有警訊 10 潛在的故障模式如果會毫無預警的影響到汽車的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於高度危險 危險無警訊 等級 標準效應的嚴重度 效應 建議的DFMEA嚴重度評估標準 1 ≦0.010 件/每一仟輛車 極低 : 不太可能出現失效 2 0.1 件/每一仟輛車 3 0.5 件/每一仟輛車 低 : 相對較少失效 4 1 件/每一仟輛車 5 2 件/每一仟輛車 6 5 件/每一仟輛車 中等 : 偶爾發生失效 7 10 件/每一仟輛車 8 20 件/每一仟輛車 高 : 一再重複失效 9 50 件/每一仟輛車 10 ≧ 100 件/每一仟輛車 極高 : 失效幾乎不可避免 等級 可能的失效率 失效的機率 建議的DFMEA發生率評估標準 1 設計管制一定可以檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式 幾乎肯定 2 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極高 極高 3 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率高 高 4 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中高 中高 5 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中等 中等 6 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率低 低 7 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極低 極低 8 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率微小 微小 9 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式的機率極其微小 極微小 10 設計管制不會也/或不能檢測出潛在原因/ 失效機制和後續的失效模式 ，或者根本就沒有設計管制 絕對不確定 等級 標準 : 設計管制檢測的可能性 偵測度 建議的DFMEA偵測度評估標準 FMEA 持續追蹤( Follow-up ) FMEA 之持續追蹤是非常重要的，其相關措施應擴及各相關作業。(FMEA will be limited value without positive and effective preventive /corrective actions) 負責工程師應確保所有建議的措施均已有效執行。 FMEA 是個隨時需要更新的文件 ( Living document ) ，縱使該產品已經量產，必要時亦須更新。 設計F