汽车关键零部件确认检验管理办法.doc

汽车关键零部件确认检验管理办法 1．目的 规定公司关键零部件确认检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。 2．适用范围 适用于公司的关键零部件确认检验。 3．定义 无 4．职责 4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。 4.2研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。 4.3 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。 4.4 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。 5．工作程序 5.1 关键零部件验收、试验规定 5.1.1关键零部件产品的入厂验收 公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。 5.1.2 关键零部件的定期确认检验 关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。 关键零部件的定期确认检验应在进货检验的合格品中随机抽样：每种关键零部件每年（相隔12个月）确认检验应不少于一次，每次抽样不少于2件（可能时）。具体安排由质检室依据进货量、产量以及产品质量（含关键零部件进货检验合格率或供方的绩效表）策划并实施。 关键零部件的定期确认检验详见下表： 关键零部件定期确认检验控制要求 序号 零部件名称 检验项目 依据标准 频次/ 周期 检验方法或要求 1 消音器 1 振动耐久性；2 插入损失；3 功率损失比；4 排气背压 QC/T 631 QC/T 630 1次/年 废气分析仪、测功机等 2 催化转化器 1 外观；2 起燃温度及空燃比特性；3 机械强度要求；4 排气排放要求；5 耐久性要求 GB/T 18377 GB 18352.2 GB 18352.3 GB 1495 GB 14762 1次/年 废气分析仪、测功机等 3 燃油箱 金属燃油箱： 1排气口；2燃油箱盖密封性；3燃油箱的振动耐久性；4金属燃油箱的耐压性能 塑料燃油箱： 1排气口的位置；2燃油箱盖密封性；3燃油箱的振动耐久性；4塑料燃油箱的耐压性能；5塑料燃油箱的低温耐冲击性；6塑料燃油箱的耐热性能；7塑料燃油箱的耐火性能 GB 18296 1次/年 单项认证 4 碳罐 1通气阻力性能；2气密性；3活性碳工作能力(GWC) ；4耐侯性能；5耐振动性能 HBC 32-2004 1次/年 碳罐性能试验台 5 转向器总成 1输入轴圈数；2线角传动比；3传动间隙、效率、力矩；4刚性、静扭、冲击；5疲劳寿命 QC/T29096 QC/T29097 1次/年 转向器总成性能试验台 转向器总成寿命试验台 6 液压制动软管 1缩颈后的内孔通过量；2气密性；3爆裂强度；4抗拉强度；5 制动液的相容性；6 耐低温性；7 挠曲疲劳；8 吸水性；9 耐臭氧性；10 接头的耐腐蚀性；11 最大膨胀量 GB 16897 1次/年 单项认证 7 真空制动软管 1；负压实验；2；爆裂试验3；弯曲实验；4粘附强度；5 耐高温老化试验；6 耐低温试验；7耐臭氧试验；8 耐油试验；9 变形试验；10 盐雾试验；11缩颈后的内孔通过量；12 真空度 GB 10484 1次/年 单项认证 8 制动器总成 1、常温制动器效能；2、热衰退及恢复性能 QC/T 564 QC/T 582 1次/年 1.惯性双轮制动试验台(或单轮试验台) 9 制动总泵带真空助力器 1、常温性能；2、基本性能 QC/T307 QC/T311 1次/年 制动主缸试验装置 高低温性能试验装置 10 后桥总成 1、总成齿轮疲劳；2、桥壳弯曲疲劳试验；3、总成静扭；4、桥壳垂直弯曲静强度；5、桥壳垂直弯曲静刚性；6、半轴扭转疲劳寿命；7、半轴静扭强度；8驱动桥总成噪音 QC/T 533 QC/T 534 1次/年 1.液压疲劳试验机；2.液压千斤顶；3.应变仪；4.光线示波器；5.转矩传速仪；6.量表等