车身激光切割与焊接报告.ppt

汽车白车身零部件激光三维切割与搭接焊研究 现代轿车车身大约有400～500个冲压件，50多个分总成，将各冲压件和分总成按照一定的组合工序，分别在相应的焊装夹具上夹紧，用某种焊接方式将其焊接成完整的白车身 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 车身零部件在冲压加工中易产生回弹变形，使得两零部件的搭接接头即使在一定的夹紧力作用下也存在一定的间隙 白车身某些零部件之间的焊接位置因空间狭窄，采用激光焊时，焊接头易与工件产生干涉，或激光光束被工件其他部位或邻近夹具遮挡住，此时需将焊接头偏转一个角度后，才能进行焊接。 1.入射角 2.板间间隙 a) 3.焊缝布置 为有效防止车身部件热变形，尽量采取“分段焊”的方法 。焊缝长度和间距大小的制定是基于激光焊接的现代汽车设计和制造工艺的一大 难点 。 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 1.2mm与 1.2mm DC56D 0.8mm与 0.8mm DC56D 1.入射角 0.8mm与0.8mm DC56D 1.2mm与1.2mm DC56D 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 板间间隙对光束入射角的影响 焊缝熔宽对光束入射角的影响 板材厚度对光束入射角的影响 不同材质对光束入射角的影响 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 2.板间间隙 δ=0.2mm δ=0.25mm δ=0.3mm δ=0.35mm δ=0.4mm δ=0.45mm δ=0.5mm δ=0.2mm δ=0.25mm δ=0.3mm δ=0.35mm δ=0.4mm δ=0.45mm δ=0.5mm v=2.8 m/min v=2.5 m/min v=2.1 m/min Δf=0mm Δf=-1.0mm Δf=-1.6mm 初始熔宽1.5mm时板厚1.2mm与1.2mm DC56D接头在不同间隙下焊缝形貌 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 初始熔 宽1.0mm 板厚0.8mm 与0.8mm DC56D接头 δ=0.25mm δ=0.3mm δ=0.2mm δ=0.3mm δ=0.35mm δ=0.4mm δ=0.45mm 初始熔 宽1.5mm 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 不同焊缝熔宽下接头性能与间隙的关系 在极限间隙处降速后的性能比较 不同板厚下接头性能与间隙的关系 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 改变离焦量法 降速法 δ=0.1mm δ=0.15mm δ=0.2mm δ=0.25mm δ=0.3mm δ=0.35mm δ=0.4mm 拉剪试件的断裂情况进一步验证了不同板间间隙对焊接性能的影响规律 。 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 3.焊缝布置 方案A1-A7的焊接试件表面情况 24.25 21.20 10(3) 20(4) 80 7 17.99 16.43 25(2) 20(3) 60 6 24.17 21.17 15(2) 26(1)、28(2) 80 5 22.10 20.07 30(1) 40(2) 80 4 23.69 21.14 10(3) 40(2) 80 3 22.74 20.51 15(2) 80(1) 80 2 16.31 14.43 20(3) 25(2) 50 1 H220YD DC56D 间距大小 (mm) (间距段数) 单段长度(mm) (焊缝段数) 接头承受的 最大拉剪力(kN) 焊缝布置 焊缝总长 (mm) 焊缝布 置方案 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 0.8mm DC56D 和H220YD接头在不同布置方案下的抗拉剪力 车身零部件激光搭接焊的关键影响因素分析 对于DC56D与H220YD两种不同板材材质试样，在A1-A7中，接头力学性能的变化趋势均为A7A5A3A2A4A6A1， 以方案A7形式进行焊缝长度和间距布置的接头力学性能最好 不同焊缝总长度时接头的承载情况 不同焊缝布置方案下接