酸洗工艺规程解析.ppt

出口段 夹送辊 圆盘剪 切尾剪 张力卷取机 检查台 三辊张力装置 1#夹送辊： 设在活套坑的 入口侧，用来 在带钢穿带和 正常运行时夹 送带钢。 设在机组出口 侧，用来剪除 带钢两边不合 格的废边，并 保证整个带钢 的宽度一致。 设在圆盘剪出 口，为带钢卷 取提供所需的 后张力。 位于三辊张力 纲出口，用来 检查经酸洗后 的带钢表面质 量。 用于在一定的 张力作用下， 将带钢紧密地 卷成钢卷。 2#夹送辊： 设在活套坑的 出口侧，用来 在带钢穿带和 正常运行时夹 送带钢，并对 中引导带入圆盘 切边剪。 静电涂油机 位于机组出口 用来将酸洗后 带钢的上下表 面涂上一层防 锈油或乳化液 的基油。 活套 作用：带钢在此段进行 切边，静电涂油，再经卷 取机将带钢卷取成卷。 酸 循 环 系 统 1、设计数据 加热温度：60~85℃ 加热能力：最大150T带钢/h 2、工艺过程说明 酸液循环系统设在酸洗机组工艺段（化学处理段）传动侧。每个酸洗槽均配备一个带有热交换器的循 环回路，其作用是：正常工作时向酸洗槽供送一定的浓度和温度的酸液，酸液通过酸液循环系统泵不断循环 流动并经石墨热交换加热使之保持在设计温度范围内。 当酸洗机组因事故停车时，酸液能在2分钟的时间内从酸槽排至循环罐内，并在罐内通过与加热交换 器之间的“小循环”来加热循环罐中的酸液，以保持酸液的设计温度。事故处理完毕后，酸液用泵输入酸洗 槽。酸溶液的循环流向与带钢运行方向相反，溶液从4#循环罐流到1#循环罐，故1#循环罐中的酸浓度最低， 而4#循环罐中的酸浓度最高。各循环回路之间通过各循环罐间的互联管相连，这样可以保证使循环罐的液位 保持一致，形成梯流系统。生产时再生酸或新酸从酸再生站按工艺要求送至4#循环罐，并依次向3#、2#、1# 循环罐液流，1#循环罐中酸液浓度经检测降为废酸时，将废酸排至酸再生站，同时酸再生站的再生酸泵自动 向4#循环罐内补充。 新酸来自酸再生站的再生酸罐，废酸送至酸再生站的废酸罐。酸溶液在重力作用下从作业线上的酸洗 槽自流回循环罐。 系统设有酸液温度检测装置，自动控制加热状态，并将检测值在控制室内显示。 系统在各酸液循环罐液位检测装置，检测值将在控制室内显示。 系统在各泵出口设有压力检测设施，检测值将在控制室内显示。 系统在热交换器冷凝水出口总管上设有电导率检测装置，在1#循环罐还设有酸液浓度和Fe2+浓度检测 装置。 酸液循环系统中循环罐及辅助设备均安装在位于酸洗机组传动侧的一个浅坑里，坑中设有一个污水池， 用于收集所有的溢出液以及由于渗漏、冲洗和清洗用的水。池中设有2台排污泵，将废水输送到冷轧厂废水 处理站。排污泵借助于液位控制装置进行自动控制。 冲洗槽（4个） 　　作用：主要用来清来从酸洗槽出来的带钢表面的残留酸液。 　　整个清洗槽共分4级清洗，串级连接，每个槽长约14m，酸槽总长约56m，酸槽内宽约1.7m，清洗槽外壳用钢板和型钢焊制而成，外层再涂多层耐酸防腐漆，底部和侧壁用钢板制成，槽内先衬有一层4mm厚耐酸橡胶板，在衬有橡胶衬的槽底面、侧面和端壁，均用呋喃树脂泥衬砌耐酸砖和花岗岩各一层，以便于橡胶内衬的防热和保温。 　　正常生产时，槽内各级有5根循环喷淋管对带钢表面进行冲洗，清洗槽各段之间均设有挤干辊，使带钢带出的清洗水量达到最小。 清洗废水收集罐 （1个）15 m3， 在1＃清洗槽附近设一个清洗废水收集罐，当热水喷入4＃清洗段时，等量的水从1＃清洗段连续地排入该清洗废水收集罐，然后根据收集罐内的液位来自动控制清洗废水输送泵。 清洗废水输送泵 （2台） 把清洗废水送到酸雾吸收塔或酸再生站。 冷凝水罐 （1个）15 m3 从五个石墨加热器出来的冷凝水经在冷凝水出口总管上的电导率检测装置，经检测合格后排至冷凝水罐利用。若电导率大于设计值，则此检测值自动控制冷凝水总管上的转换阀门，将冷凝水排入，不再排至冷凝水贮罐利用。当液位低于40％时，自动打开脱盐水阀门补充。 冲洗水泵 （8台） 清 洗 段 组 成 清洗水循环系统 1、设计数据 清洗介质：热水，最后一级的最高温度为90℃ 最后一级冲洗水中HCL的最大浓度为30mg/L 2、工艺过程说明 清洗水循环系统设在酸洗机组工艺段传动侧，其作用是：正常工作时向清洗槽供送一定温度的热水。 正常工作时清洗水由第四级清洗槽逐级流入第一级连续补充新水（冷凝水或脱盐水）。因此，可以保 持清洗水量和水温。第1、2、3、4级槽内各设有五根喷淋集管，其中两根