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钢铁工业环境评价 辅助系统及工艺 炼铁工艺的辅助系统主要包括原燃料系统、高炉系统、煤气净化系统、高炉送风系统、渣铁处理系统。 .. 炼钢废水 炼钢项目废水主要有转炉湿法除尘的含尘废水，经斜板沉淀池澄清、冷却塔冷却、投加水稳剂循环使用，斜板沉淀池的污泥用槽车运至烧结配料，转炉的冷却水经冷却塔冷却后封闭使用；结晶器的冷却软水经过滤、冷却塔冷却后循环使用；连铸的设备冷却水经沉淀池、冷却塔冷却后循环使用；炼钢项目每小时总用水量1560m3，循环水量1300m3/h，每小时补充新水260m3，净循环系统每小时外排200m3的“洁净水”。 全厂废水排放情况 技改完成后，全厂水量平衡见图3-5。技改工程完成后，全厂用水量为132000m3/d，循环水量为94920m3/d，补充水量为40800m3/d，排水量为34231m3/d。 工艺清洁生产水平分析 1）高炉煤气全部回收利用，不外排； 2）高炉煤气的湿式除尘改为干法除尘； 3）转炉渣的综合利用； 4）转炉除尘水全封闭循环； 5）高炉烟气净化采用干法除尘，避免了湿法除尘带来的水污染问题。 6）渣铁系统、煤气净化系统和烧结系统年产生的固体废物均回收利用，得到妥善处置。 污染防治措施 1）大气污染治理 2）SO2污染防治 建设项目排放的SO2浓度主要取决于铁矿石及焦炭中含硫量，当采用低硫焦炭及含硫量低的铁矿石，保证焦炭中含硫量0.4%、铁矿石中含硫量0.6%，根据现场监测结果，可保证在正常生产情况下，各工段烟气中SO2浓度700mg/Nm3，满足GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》。 3）烧结机烟尘污染防治 A、烧结机机尾烟尘 在正常生产情况下，若电除尘器运转正常，效率可保持在97%以上，1、2#烧结机机尾烟尘出口浓度可低于GB16297-1996规定的150mg/Nm3的排放标准，平均值为标准值的70%。 B、烧结机机头烟尘 烧结机机头目前采用双旋风并联除尘，表7-4监测结果表明，烧结机机头烟尘浓度较大，但烧结机机头旋风除尘效率却很低（34.86%）。在此情况下，粉尘排放浓度超过GB16297-1996规定的排放值（150mg/Nm3）2倍以上，对环境造成较大的影响。 对于烧结机机头烟尘，目前采用的双旋风并联除尘器远远不能满足排放要求，必须改为电除尘。 4）高炉烟尘污染防治 高炉无组织排放烟尘是高炉烟尘的主要污染源，正常出铁时排放浓度为2000~3000mg/Nm3，但出铁结束时，粉尘排放浓度可高达5000~8000mg/Nm3，对周围环境造成严重的影响。因此，必须采取二次烟尘捕集及除尘措施。二次烟尘除尘方案具体可参照转炉进行 5）转炉烟尘污染防治 A、转炉一次烟气除尘防治 将目前的烟气净化方法改为“未燃法”，既可在一定程度上改善周围环境质量，又可回收煤气 B、转炉二次烟气除尘防治 转炉二次烟气的捕集形式可采用将转炉全密闭的形式，炉前设活动门。为了有效捕集出钢、出渣时产生的烟气，在操作平台下部还设有导流板，使烟气顺利进入罩内。在炉前、炉后均设有排烟罩，有效捕集转炉兑铁、加废钢、出钢、出渣时产生的烟气。 二次烟气是本项目主要的无组织排放源，为了减轻二次烟尘的污染，在未上二次烟气除尘系统之前，两套炉子的操作周期应作合理调整，即1#转炉在兑铁、加废钢、出钢、出渣时，2#转炉应处于吹氧期。 水污染防治措施 1）冲渣水封闭循环 修建一定容积冲渣水蓄水池（带过滤系统）和回水泵，保证该水循环使用，补充水可用高炉冷却系统排水和发电系统排水作补充用。 2）烧结厂的闭路水循环 修建冷却塔冷却设备冷却水，保证该水循环使用，冷却塔排水可作为高炉冲渣水的补充水，该系统补水直接补充新水。 3）高炉冷却水循环系统应增大冷却能力，减少新水补充量，减少外排水量。 4）转炉系统闭路用水循环系统应制定、实施有力的规章制度，保证水处理设施正常运行，从而实现水的全封闭循环，真正不外排废水。 5）高炉和转炉设备循环冷却水系统应使用水质稳定剂，防止结垢腐蚀和生物生长，保证长期稳定地闭路循环。 固体废物污染控制措施 每堆存一定厚度必须分层覆土或适当喷水压实，避免大风扬尘，避免雨水冲刷下滑，影响周边环境。同时，在两个水淬渣场的下坡方，必须开挖截流沟式修建小型挡墙。即必须在渣场下方修建相应的安全工程，避免渣滑滚石伤人或伤牲畜，更避免因雨水冲刷，使渣灰下滑进入主沟，影响下游途经的公路涵洞及周边环境安全。 污染治理措施一览表 不达标 423.24 粉尘 烟罩除尘系统 炼钢 5 达标 72.54 粉尘 电除尘器 烧结机机尾 4 不达标 290.89 粉尘 双旋风并联除尘器 烧结机机头 3 达标 150 56.14 粉尘 干式布袋除尘 炼铁高炉系统 1 达标情况 标准值 排放浓度 治