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认识OEE（整体设备效能） Delta 培训文件 2007年6月14日 * This report is solely for the use of client personnel. No part of it may be circulated, quoted, or reproduced for distribution outside the client organisation without prior written approval from McKinsey Company. This material was used by McKinsey Company during an oral presentation; it is not a complete record of the discussion. ? Copyright McKinsey Company, Inc. 2001 OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里 统计各种时间浪费目的在于实现改进 OEE是什么? 总时间损失 生产转换 故障停机 传统效率衡量方式只计算了部分时间损失 OEE所涵盖的其他时间损失 计划外停机 速度缓慢 设备损坏 损坏的部件 OEE用在何时? OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设备 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲压设备） 河水与暗礁的比喻 为什么在衡量OEE？ 精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作 高损坏率 计划外停机 产品质量低下 运行缓慢 频繁故障 产品生产线换线时间长 库存水平 通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度 OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理 六种重大OEE损失 机器故障 换线 计划外停机 速度下降 质量缺陷 损坏 OEE时间损失分为6大类 操作时间（停工时间损失） 机器故障 换线 可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时) 增值 （缺陷损失） 损坏 质量缺陷 质量 = （加工产品数量） - (缺陷数量) (加工产品数量) OEE计算 – 模型 可使用总工时 计划内停工* 机器运转时间（速度损失） 计划外停工 速度降低 劳动生产率* = (操作时间) - (速度损失) (运作时间) 总体设备效能（OEE） = 可用时间 x 生产效率 x 质量 一班总工作时 六种重大损失降低机器效能说明 * 计划内停工排除在OEE计算之外 OEE计算 – 举例 可使用总工时 168 - 7*1 = 161 计划内停工 = 1 小时/天 总体设备效能 = 43% x 42% x 66% = 12% 每周总工作时间 7*24 hours = 168 机器故障 = 11.3 小时 换线= 80.5 小时 可获得的运作时间 = (161) - (91.8) = 43% (161) 操作时间 161 - 91.8= 69.2 计划外停工 = 27.4 小时 速度降低 = 12.9 小时 劳动生产率* = (69.2) - (40.3) = 42% (69.2) 机器运转时间 69.2 - 40.3 = 28.9 质量 = (28.9) - (9.7) = 66% (28.9) 质量缺陷 = 9.4 小时 增值时间 28.9 - 9.7 = 19.2 损坏 = 0.3 小时 航天企业举例 在生产实践中测量OEE 实际现场测量方法应视具体情况而详细说明 举例 在本例中，OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法降低工。通常这部分时间都会被列为计划外停机的时间里，但不管怎样都应主动降低这段时间。如果没有进行这种交叉检查的话，OEE数据可能会被高估 IK, TP Unrecorded Downtime TP Available Time