推动架课程设计-大批量课程设计说明书.doc

目 录 序言 一．零件分析 二 .工艺规程的设计 （1）. 确定（2）. （）.（）. 确定切削用量及基本工时HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1） 由零件图可知，φ32mm、φ16φ32mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。 2、以φ16mm孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。 二、零件工艺规程设计 （一）、确定零件生产类型 零件的生产纲领 N=Qn（1+a+b） 其中，产品的年产量Q=28000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件的废品率b=1%。 Q=28000×1×（1+4%+1%）=28140件/ 年 从此结果可知，该零件为成批成产。 （二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1、 选择毛坯 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁HT200，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为大批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 2、确定加工余量、毛坯尺寸和尺寸 由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-1可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为8～1CT=10级。 查表1-9确定各加工表面的总余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明 φ27的端面 92 H 4.0 单侧加工 φ50的外圆端面 45 G 2.5 双侧加工 φ32的孔 φ32 H 3.0 双侧加工 φ35的两端面 20 G 2.5 双侧加工 由表1-11可知，铸件主要尺寸的公差如下表： 主要加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 尺寸公差 φ27的端面 92 4.0 96 3.2 φ50的外圆端面 45 5 50 2.8 φ32的孔 φ32 单侧3.0 φ26 2.6 φ35的两端面 20 5 25 2.4 3,，毛坯图 （三）选择加工方法，制定工艺路线 1、粗基准的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，推动架以外圆φ50mm作为粗基准。 2、精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32mm的孔和φ16的孔作为精基准。 3、零件表面加工方法的选择 零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。 φ50mm的外圆两端面保证尺寸45mm，表面粗糙度6.3 粗铣 φ35mm的外圆两端面保证尺寸20mm，表面粗糙度2.5 粗铣——半精铣 粗铣深9.5mm宽6mm的槽。 粗铣φ27mm的端面。 钻、扩、粗、精铰φ32mm的孔，倒角45°。 钻φ10mm的孔。 钻、扩、粗铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。 钻、精铰螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。 钻、精铰φ6mm的孔，锪120°的倒角。 φ16mm的孔，采用先钻φ10的孔，然后反拉、扩、铰孔。 5、制定工艺路线 工序方案 工序1 粗铣φ32mm孔的端面，铣φ16mm孔的端面 工序2 粗铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 工序3 半精铣φ16mm，φ32mm孔的端面 工序4 半精铣φ16mm，φ32mm孔在同一基准的两个端面 工序5 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。 工序6 钻、扩、粗铰、精铰φ16mm,倒角45° 工序7 铣φ27mm端面 工序8 铣深9.5mm宽6mm的槽 工序9 钻φ10mm的通孔和反拉、扩、粗铰、精铰φ16mm孔，倒45°角。 工序10 钻螺纹孔φ6.8mm的孔，攻丝M8-6H。 工序11 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角 工序12 钳工去毛刺 工序13 终检 工序14 入库 （四）工序设计 1、选择加工设备与工艺装备