路面水稳施工方案.doc

路面水泥稳定碎石基层 施工方案 一 桩号： 二 施工概况说明： 路面结构层设计为水泥稳定碎石基层，共三层，由下向上每层厚18cm，18cm，18cm拟采用摊铺机施工。 1、施工工序 准备下承层→测量定位放样→摊铺设备→就位混合料拌制、运输→整形碾压→养生（交通管制） 施工工艺 原材料试验 混合料试验、配合比调整 铺筑试验路段 准备下承层 检 测 合格 混合料拌合 测量定位 摊铺机就位 运输混合料 摊铺整平 碾 压 压实度检测 接缝及“调头”处理 养 生 交通管制 施工方法 ⑴ 准备下承层：每段路槽验收合格后，要及时根据断面图放设边线，路槽在铺设前应洒水湿润。 ⑵ 施工放样：（A）在底基层、老路面和土基上回复中线，直线段每10-20m设一桩，平曲线每5-10设一桩，并在两侧路肩边缘外设边桩及指示桩。（B） 进行水平测量，在两侧边桩指示桩用明显标记标出集料的设计高。 ⑶ 计算材料用量：根据各段基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干混合料重量，根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用运料车辆的吨位计算每车料的堆放距离。 ⑷ 拌合站材料：（A）正式拌合前，应先调试设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定要求，原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备，另外根据集料和混合料含水量的大小，及时调整增加水量 。（B）含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场、摊铺后碾压时的含水量接近最佳值。（C）采用连续式的稳定土厂拌设备时应保证集料的最大粒径和级配都符合要求，配料要准确：必要时应先筛除原集料中不符合要求的颗粒。（D）应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整向拌合室中填加水量。（E）混合料的堆放时间不宜超过24小时，宜将当天的混合料运至铺筑现场，禁止将办成的混合料长时间堆放。 ⑸ 混合料运输：自卸汽车在料斗下接料时，应做到每卸一斗混合料挪动一下位置，以减少粗细料的离析现象。现场指挥倒车人员根据每车料重量，准确定出每辆车卸料的地点：如果运输距离长或混合料在运输过程中可能会变干应用适当的布覆盖，以防水分丧失或沿路扬尘。 ⑹ 摊铺：混合料运到指定地点后，采用摊铺机摊铺，尽可能摊铺均匀并尽量手工操作。 ⑺ 稳压：混合料推平后。 ⑻ 碾压：混合料经整平后，在混合料处于最佳含水量+1%时碾压，如表面水分不足。应适当洒水，单严禁洒大水碾压。（A）先用18t三轮压路机或振动压路机在路基全宽内碾压，直线段由两侧路肩向中心碾压：平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时：后轮应重叠1/2轮宽：后轮必须超过两段接缝，后轮压完路面宽时，即为一遍。（先静压一遍，暴露潜在的不平，在人工找平及高程误差不超标的情况）在振动压一直进行到大道要求的密实度位止，应使表面无明显轮迹，一般用18t压路机直接振动压6-8遍后，在静压两遍光面（注意：压实度要及时检查,一旦发现压实度不够时，及时补压至合格）。（B）碾压过程中如有“弹簧”、“松散”现象，应及时翻开重新拌合碾压。碾压过程中的表面应始终保持湿润，如表面水分蒸发过快应及时补充水分。（C）碾压速度头两遍以1.5-1.7Km/h为宜，以后控制在2.0-2.5Km/h.（D）路面的两侧应多压两遍。（E）碾压时，先用较轻的压路机进行初压，然后才能用重型钢轮压路机，以便产生一个正确和平整的表面。在用钢轮压路机终压之前用平地机在终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮出并扫出路外，不在进行找补，留待铺筑上面结构层时处理。 ⑽ 接缝和“调头”处的处理：每个工作段的横缝要垂直于路基中线，如因故中断2小时以上应设置接缝：（A）如压实层末端未用方木做支撑处理，在碾压后末端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量重新拌合后仍可使用。（B)施工应避免纵向接缝,在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不得斜接。 a、在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模（或土埂）做支撑，高程与混合料压实度厚度相同。养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木。 b、第二幅混合料拌合结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌合，然后进行整形碾压。 养生及交通管制 ⑴ 碾压完成后第二天开始养生，保持路面处于潮湿浸水状态，视