仿古砖工艺流程.ppt

仿古砖工艺流程 一.原料进厂 原料： 主要可以分为泥、沙、石等三种，其主要成分分别是高岭土质、石英质和长石质。 原 料 购 进 二.检验 原料进行全性能的化学分析和物理性能检测，并封样备查。同时，在生产准备过程中应对来料进行化学成分分析和检测烧后呈色烧失量、烧成收缩等批标，并与封样对比，以便及时了解原料的变化 仅供了解用 车料均化 均化相当重要（包括色料）。一般厂家用铲车混料，但其混料范围较窄，效果不太理想。建议采用高空落料式的混料方法（类似河床挖沙），将料仓改小，将一条带的料同时落在几个小仓内，效果极佳 称 料 电子配料 一个较为理想的瓷质砖坯体配方应该满足以下要求：合适的烧成温度（一般1160～1200℃），较宽的烧成范围，较小的烧成变形，烧成收缩小，坯体较白及满足各项理化指标。通常瓷质砖坯体的化学组成范围如下： SiO2: 65～73％ Al2O3: 16～23% CaO和MgO:1～3% K2O和Na2O:4～7% Fe2O3: 1.5% TiO2: 1 配料塔 球磨 坯体的细度对产品的烧成有很大的影响。如果细度波动大，会导致产品烧成收缩不等，同一批产品有不同的尺寸。为稳定坯料细度，必须严格控制球磨机的未填充空间高度、球磨机的转速、球磨时间，以及及时补充球磨介质。另外当所采用原料硬度变化时，必须调整球磨时间。 瓷质砖的球磨细度一般控制在250目筛余小于1.5%， 使用氧化铝的球磨介质较好 球磨介质 球 磨 放浆、过筛除铁 球磨后出浆到泥浆池陈腐，必须进行过筛、除铁，过滤去粗粒和杂质，使铁含量低于0.3%；筛网一般用80～100目。泥浆池的体积应该可以存放一吨以上的产量，浆池体积越大，越能达到均一化目的，但要保证搅拌均匀。肩并肩池的形状和搅拌叶的结构对搅拌均匀性有很大影响。 浆池一般采用八角池，避免采用四方池或圆筒形池；搅拌叶用三叶强力（快速）型，不要用平行、慢速型。泥浆除了在搅拌叶的作用下旋转外，还必须有上下回流交换、撞击，以避免泥浆分层或形成搅拌不到的死角而造成沉淀，引起不均匀分布。一般泥浆存放时间不宜太久。 除铁采用强磁铁棒来进行。 放 浆 除 铁 浆料均化、喷雾造粉、陈腐 球磨出的浆料经过过筛、除铁后将进入浆池中进行均化、喷雾造粉，及陈腐以保证各组分均匀 喷 雾 干 燥 陈腐: 陈腐是指粉料在储料仓中密闭存储一定的时间，发生物理化学变化，使粉料性能能得到改善的过程。喷雾干燥后制得的粉料，其水分是不均匀的。粉料水分不均匀反映在两个方面。一方面，泥浆经雾化分散成小液滴，然后在热空气的作用下，液滴的水分开始蒸发，达到一定湿度后成为粉料颗粒落下。在蒸发过程中因液滴表面直接与热空气接触，水分首先排除，而内部的水分排除较慢，使每个粉料颗粒本身的水分不均匀，即外干内湿。另一方面，由于受到柱塞泵的压力、泥浆水分等因素影响，不同时间喷雾干燥所得到的粉料水分也是不同的。在陈腐过程中，粉料处于近封闭状态，粉料温度高于环境温度，毛细管作用明显，水分扩散良好趋于均匀。所以，粉料经过一定时间的陈腐之后，水分均匀，流动性、结合性提高，从而改善了成型性能，减少夹层等缺陷的发生。 送料压制成型 陶瓷压机是决定能否有生产大规格陶瓷地砖的能力的关键，全自动液压压机主要由油压站、主体框架、油箱、主油缸、上冲梁、顶模器、喂料器、液压控制系统和电器控制系统等组成。目前压机的吨位越来越大，对于瓷质砖而言，通常要求成型压力在40MPa以上，但一般来说，3000吨以上的陶瓷压机即可生产出900*900的陶瓷地砖。 压机：一次性将粉料压制成型 成型特点 压制过程 压制过程说明 成型时，粉料由压机顶的中转料斗落下，经喂料车布入模腔。上模芯下降进入模腔冲压粉料。随后上模芯稍微提升进行排气，接着上模再向下渐进压制，使得生坯达到足够的抗折强度和良好的致密度。压制过程的最后阶段，包括上模芯的提升动作和相连的脱模出坯动作，将压制好的生坯送出模具，同时再次填料，完成一个压制循环过程。 布料方式 a、布料需均匀，以免由于压力不均匀而导致坯体分层； b、对于常见的色差缺陷，可以通过降低布料速度，降低下模芯第一次下降取料速度，减少因速度过快及取料震动带来颗粒间分离，目前也通常采用菱形格来解决； c、喂料车系统的工作状态对产品的大小头有直接的影响。需经常检查其水平和速度及角度参数的设置； 成型常见问题 色差： a、压机成型压力，特别是最大压力的变化，会影响到生坯致密度变化。压力大，致密度高，生坯光洁度好，烧后呈色均匀；否则会出现色差。 b、生坯厚度发生变化亦将造成色差。厚度偏大，难于烧成，砖瓷化程度降低；厚度偏小，烧成容易，瓷化程度好，两者呈色不一样。