FMEA失效模式分析教程.pptVIP

* 失效模式效應分析 Failure Modes and Effects Analysis ( FMEA ) SURVIVAL Q 如何降低成本 ? 如何掌握商機 ? 如何提升品質 ? 企業生存三要素 降低成本由預防開始 預防 1 分 鑑定 10 分 矯正 100 分 APQP、FMEA、SPC MSA、稽核、預防保養 供應商管理、防錯法 檢驗與測試 內部失敗成本 重工、修理、降級 報廢 外部失敗成本 退貨、賠償、折讓 客訴處理 影響品質三要素 1.製程因素: 產品是經過一製造過程產出,在製程中影響品質不外乎為人員、設備、材料、方法、量測、環境等,其中有任何一項疏忽均會造成品質異常一般約佔70%。 2.設計因素: 產品在設計過程中如忽略顧客需求,或設計偏差,規格定義不清未作好設計驗證,是另一項影響品質問題因素一般約佔20%。 3.系統因素: 產品除了須經製造過程產出,亦必須透過各相關機能單位協助作業方可順利生產如業務接單疏忽、採購購料錯誤、生管排程不當、人員訓練不足,同樣會造成品質問題一般約佔10%。 課程內容 FMEA簡介 分類,推行目的,使用時機,使用方式, 評價方式 FMEA與管制計劃關聯性 2.PFMEA展開 流程說明 偵測性,嚴重性,可能性的評分標準 範例說明 3.DFMEA、SFMEA、EFMEA 簡介 FMEA簡介 1950年由美國格魯曼(Grumman)公司針對新型噴射引擎(Jet engine)? 為了評估其操縱系統之可靠度所開發的分析方法?美國汽車工業用來連貫設計、開發和製造的程序,我國在1970年左右引進,用於航空及汽車工業. FMEA 是評估設計(製程)可靠度的一種方法? FMEA 是預防的工具? 一種有條理的程序? 產出一張表包含所有的錯誤? 以數據方式來表示風險的大小? 並定義預防措施? 失效模式效應分析分類 DFEA（設計失效模式效應分析）使用在產品設計前之失效分析 PFMEA（製程失效模式效應分析）使用在製程作業之失效分析 SFMEA（系統失效模式效應分析）使用在組織或作業系統之失效分析 EFMEA（環境失效模式效應分析）使用在作業環境之失效分析 失效模式效應分析推行的目的 FMEA : 係以描述一組系統化的過程活動與運作 其目的是: 事先發現和評價產品/製程/環境/作業功能中潛在的失效及其失效後效應(影響程度)； 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的(措施)或(方法)； 將上述整個運作過程結果文件及資料化。 方法: 小組研討是確保成功FMEA最有效的方法? 價值: FMEA是事前行動而非事後反應措施?發展FMEA完全要在開始作業之前進行?因為這時候改變任何東西很容易而且成本低?可避免事後高難度、高成本的矯正措施? 失效模式效應分析使用時機 失效模式效應分析係在品質規劃階段與正式量產前實施 目的在於由設計至生產階段經由系統化檢討分析，事先之預測，能解決產品在製造時所產生之潛在性異常問題並提升品質降低成本。 失效模式效應分析使用方式 FMEA之實施係以跨功能小組在產品設計、量產前根據以往各項歷史記錄研判不良發生缺失造成之嚴重性、發生機率與偵測性據以算出〝風險優先數〞（Risk priority Number）簡稱 RPN RPN＝(S)×(O)×(D) 註：嚴重性(Severity)、發生性(Occurrence)、偵測性(Detection) 失效模式效應分析評價方式 RPN評價： 1. 嚴重性（Severity）數值在 8 以上縱使RPN不高仍需採取適當改善措施 2. 依RPN風險優先數值高低採取適當改善措施 3. 若RPN值均為低數值，此時應則採取持續不 斷改善措施 失效模式效應分析與管制計劃關聯性 FMEA 分析中若嚴重度評價在 8 分時,列為 重要性等級以一『△』符號標示,此符號需納入管制計劃中的特性等級分類欄中予以管制,其統計值 Cpk≧1.33。 FMEA 分析中若嚴重度評價在 9 ? 10 分時,列為安全性等級以一『S』符號標示,此符號需納入管制計劃中的特性等級分類欄中予以管制,其統計值 Cpk≧1.67。 PFMEA(制程失效模式效應分析)流程說明 流 程 說 明 失效效應之影響程度可以產品/系統功能方式描述或以對顧客及下製程之影響方式描述。 如果該效應涉及無法符合政府法規之潛在因素或對產品操作安全之潛在影響則必需加以指出。 不良模式所造成的影響描述, 如反向會造成無輸出或爆炸 由產品製造流程圖中列出所有與產品生產有關之製程功能項目及作業特性。 針對每一作業特性要求方法加以明確描述。 依製造流程圖鑑別每一製程作業之功能及特性 原因範例：作業人員之疏失、零件加工錯誤,PCB標示錯誤 不良模式是針對該特定之