TPM全员培训理念培训教材shangqijituan.pptVIP

Total Productive Maintenance全 面 生 产 维 护 你是谁？ 小组的名称 现场有关问题 或课程期望 课程目标 本课程结束时, 你能 定义和阐述TPM的目的，了解TPM对企业的重要 识别六大类和设备有关的损失，OEE的计算和如何改善OEE 理解5S与TPM的关系。 了解评价目前的TPM水平。 掌握实施TPM自主维护的七个步骤。 Total Productive Maintenance  全面生产维护 定义: 由全体员工参与的, 旨在使设备机器质量和生产系统整体效率达到最佳状态的标准化维护过程。 Total Productive Maintenance  全面生产维护 T —— Total 全面的 总体效率 Total Effectiveness (Profitability) 全面系统 Total System Total Process 全员参与 Total Participation of all Team Members P —— Productive 生产性 M —— Maintenance 维护保养、防微杜渐 TPM 历程 TPM活动内容 TPM使企业效率达到最佳 投入的是人员, 机器和材料. 生产率 产出通过安全,质量,成本,响应(交期),及企业的发展来衡量. TPM通过最大化产出和最小化投入增加生产率 最大化产出 Total Productive Maintenance全面生产维护 设备操作中的六大损失 可使用性 可使用性 可使用性 可使用性 运行率 生产速率和净作业时间率 合格率 合格率 六大损失和综合设备利用率 综合运行效率(OEE)练习 改善的可行性 TPM的基本思想预防损失 预防损失 PM是机器的保健工作 预防损失 衡量损失 修复损失 设备为何会出故障？ 强制劣化与自然劣化 自然劣化： 固有的设计寿命，只要充分地收集信息，发生预测是可能的。 强制劣化与自然劣化 强制劣化： 因保养方法不完备造成，好像有人故意使之劣化 零故障的基本观点 1。设备的故障是人为造成的； 2。人的思维及行动改变后， 设备就能实现零故障； 3。要从“设备会产生故障”的观念转变为 “设备不会产生故障”； 4 。“能实现零故障”。 实现零故障的五大对策 TPM小组活动的措施和技术 TPM小组活动的措施和技术 活动板 讨论会 传达教育 TOP诊断 竞赛 发表会 户外活动 OPL法（One Point Lesson） 定点照相法 集思广益法 教育多样化 问题票 改善活动 设计TPM活动板 One Point Lesson 一点课程 Total Productive Maintenance  全面生产维护 自主维护的阶段式推进 活动的推进方式　　　　 TPM 活动的物品准备 典型TPM工具箱 TPM活动的物品 活动挂图 标识 油彩笔 黄胶布 系绳 毛巾/布 喷雾清洁剂 扫帚簸箕 拖把水桶 湿/干吸尘器 TPM卡 手套 安全眼镜 海棉 工具 工具车 切屑钩 螺丝刀 水枪 扳手 钢丝钳 侧线刀具 刮刀 Total Productive Maintenance全面生产维护 第一步： 清洁和检查 针对故障的机器设备，运用五官和直觉，触及设备的死角，通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有使用功能 清洁就是检查 检查就意味着发现问题 有问题，要么修复，要么改进，两者都需要跟踪和及时改正 不改正问题会加速设备损坏 5S活动的3大方针 有规律的工作场所 目视管理的工作场所 自主保养的工作场所 步骤1：程序模型 TPM 标签 问题跟踪 找出问题点的视点 活动进程 Total Productive Maintenance全面生产维护 第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域 问题源和难以清洗检查的区域 从根本上杜绝污垢 改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易 缩短作业时间 需要创造和革新 改善追求的效果—— 清扫容易 控制脏的范围 断绝脏源 防止松动 容易点检 设点检窗口 整理配线 设油标 使零件更换更容易 使切削油、切削的飞溅最小 加速切削油流动、减小切削积聚 使切削油流动范围最小 变更加油口 变更加油方式 更换配管布置 发生源对策的推进方法 发生源对策的推进方法 步骤2；程序模型 成果纪录 Total Productive Maintenance全面生产维护 第三步： 清洗和润滑标准 润滑标准 清楚说明使用的润滑剂；一般的和用系统的方法——如有必要，计划特别培训 完整列出所有润滑入口及其他点 在中心润滑的设备，张贴系统图并对它的作用进行培训 检查障碍和开敞性——确保润滑剂到达所有的点 测量和