电力行业标准 火力发电厂烟气脱硫设计技术规程 脱硫条文说明模板.doc

前 言 由于我国火力发电厂烟气脱硫装置的建设起步较晚，目前国内烟气脱硫工程的建设一般都是采用国外引进技术和部分关键设备及部件，国内目前已经投运和正在建设的脱硫装置也以石灰石-石膏湿法脱硫工艺为主，积累了一定的设计和施工、运行经验，因此本标准根据《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》编制大纲的要求，自第五章开始仅针对石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺编写，并将根据今后的实践及时补充和修订。其他烟气脱硫工艺以后也将根据今后的市场发展情况及时补充。  一般规定 3.0.2 目前可供选择的烟气脱硫工艺方案很多，主要有： 石灰石－石膏湿法 半干法 烟气循环流化床法 海水法 电子束法 氨水洗涤法 其他工艺 石灰石/石灰－石膏湿法烟气脱硫以石灰石/石灰作为脱硫剂，副产物为石膏。石膏可以利用或抛弃，副产的石膏利用或抛弃应根据市场调查结果确定。适用范围广泛，工艺成熟，已大型化，单塔处理烟气量达到1000MW机组容量，占有市场份额最大；脱硫剂利用充分（钙硫比一般小于1.1）：脱硫效率可达95％以上；脱硫剂来源丰富，价格较低；副产品石膏利用前景较好。系统比较复杂，占地面积相对较大，投资及厂用电较高（厂用电率约1～1.8％），一般需进行废水处理。当系统脱硫效率要求较低时，可以考虑部分烟气旁路，不设烟气加热装置；同时当排烟温度允许较低时，也可不设烟气加热装置，但需考虑烟道和烟囱的防腐措施，该简化湿法脱硫装置投资可以较大幅度降低。 半干法烟气脱硫，又称喷雾干燥法，以石灰作为脱硫剂，利用高速旋转的离心雾化机或两相流喷嘴将吸收剂雾化以增大吸收剂与烟气接触的表面积，喷入蒸发反应塔，利用除尘器将脱硫副产物与飞灰—起捕集下来，脱硫副产物主要是亚硫酸钙，其次是硫酸钙及未反应的氢氧化钙。系统简单；投资较少；厂用电低（厂用电率小于1％），无废水排放。脱硫剂利用率和脱硫效率随烟气含硫量的增加而降低，一般适用于中、低硫煤烟气脱硫。对生石灰品质要求不高。 烟气循环流化床烟气脱硫，以生石灰为脱硫剂，大量的脱硫副产物被送入脱硫塔内，在塔内形成高浓度的悬浮粒子，利用其高速碰撞，以改善反应条件。脱硫副产物主要是亚硫酸钙、硫酸钙和未反应的氢氧化钙。系统简单，投资较少，厂用电低（厂用电率小于1％），无废水排放，占地较少。对生石灰的品质要求较高，一般氧化钙含量不宜低于80％。由于脱硫塔内粉尘含量较高，脱硫塔宜紧靠除尘器布置。 海水脱硫，以海水中的碱性物质作为脱硫剂，宜采用海水循环水排水，经升压泵升压后送至吸收塔，脱硫后的海水经曝气等处理后排回海域。当海水中的碱性物质满足要求时，不需另添加脱硫剂；系统简单，投资较少；厂用电低（厂用电率约1％）；运行费用少；脱硫效率可达90～95％。对海域环境的影响，需经环境影响评价以后才能确定。国内还处于研究考察阶段，目前尚未推广。当燃煤中重金属元素，特别是毒性较强的重金属元素含量较高，采用高效除尘器已不能满足要求；或处于海洋生态保护区及鱼类保护区等要求较严格的海域时，应避免采用此工艺。当系统脱硫效率要求较低时可以考虑部分烟气旁路，或当排烟温度允许较低时，也可不设烟气加热装置，但需考虑烟道和烟囱的防腐措施，投资可以较大幅度降低。 电子束法烟气脱硫，以液氨作为反应剂，在反应器内利用高能电子束对除尘器后的烟气进行照射，并同时加入氨，最终生成硫酸铵和硝酸铵，达到烟气脱硫、脱硝的目的。利用专用的除尘器将生成的硫酸铵和硝酸铵捕集下来作为产品出售。无废渣排放，副产品为硫酸铵和硝酸铵，可作为肥料使用。投资较高；厂用电较高（厂用电率约2％）。脱硫剂与副产品销售要进行全年各季节的市场分析，仅在脱硫剂与生产的肥料有可靠来源和市场，而且运行成本合理时方可采用。 氨水洗涤法烟气脱硫，以氨作为反应剂，在反应塔内用氨水对烟气进行洗涤，通过氧化和干燥，最终生成硫酸铵，作为产品出售。无废渣排放；副产品为硫酸铵，可作为肥料使用。需设置适当规模的库房作为产品周转之用。投资较高，后处理工艺较复杂。脱硫剂与副产品销售要进行市场分析，仅在脱硫剂与生产的肥料有可靠来源和市场，而且运行成本合理时方可采用。 3.0.4 本公式与环境影响评价中采用的公式一致。 5 吸收剂制备系统 5.0.6 对于两台机组合用一套吸收剂浆液制备系统时，石灰石浆液箱的容量可选用设计工况下6h的石灰石浆液量；对于四台机组合用一套吸收剂浆液制备系统时，石灰石浆液箱的容量可选用设计工况下8h的石灰石浆液量；对于更多台数的机组合用一套吸收剂浆液制备系统时，石灰石浆液箱的容量可选用设计工况下10h的石灰石浆液量。 6 烟气及二氧化硫吸收系统 6.1.1 根据国外脱硫公司的经验，一般二炉一塔的脱硫装置投资比一炉一塔的装置低5％～10％，在200MW及以下等级的机组上采用多炉一塔的配置有利于节省投资。 6.1.3 增压风机布置