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壳体类零件通用特点及工艺要求 功用：机器的基础件之一，保持各轴、套及齿轮等零件在空间的位置关系，使其协调运动，支撑各零件；储存润滑剂，实现各运动零件的润滑。 结构特点：是一个封闭式多面体，空腔，内壁不均匀，有精度要求高的轴承孔，加工部分多，加工量大，主要特点是工艺复杂。 主要技术要求：主要加工面是孔系和装配基准平面，一般箱体的主要平面的平面度在0.1~0.03mm，表面粗错度Ra2.5~0.63um，各主要平面对装配基准面垂直度为0.1~0.03mm；孔系主要是轴承支撑孔，对同轴孔系的同轴度也有要求。支撑孔精度为IT7~IT6，表面粗糙度值为Ra2.5~0.63um，若粗糙度要求过低，则可能会出现漏油的现象。 工艺特点：① 先面后孔的加工顺序，这是箱体加工的一般规律；② 粗精加工分阶段进行，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削热、夹紧力对加工精度的影响。 材料：一般是铸铁（履带拖拉机一般是用球铁），一般是HT100~400，常用HT200。成本低，耐磨，可铸造，可切削，负载大的壳体要用铸钢件。 C100~130后桥壳体柔性加工工艺 （1）1002后桥壳体零件简图（略） 产品图和技术要求 产品图（略）。 技术要求： ① 主要平面的形状精度和表面粗糙度：上平面的平面度在0.1mm，表面粗糙度Ra0.63um，各主要平面对装配基准面垂直度为0.15。 ② 孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度：轴承孔的尺寸精度为IT7，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为Ra0.32um。 ③ 同一轴线上孔的同轴度公差一般为0.03mm。支撑孔与主要平面的平行度公差为0.05mm。 工艺过程设计 ① 根据生产纲领进行工艺分析，考虑传统后桥壳体制造工艺和柔性加工的工艺方案。 ②定位基准的选择 a.粗基准的选择和定位夹紧：5序涨销采用三点涨紧工件，10序涨销采用两点涨紧工件；夹紧部位选为工件半壳面与后平面结合处、半平面与下平面结合处。 b.精基准的选择和定位夹紧：精基准两组，上平面、前平面及2-18工艺销孔；夹紧点两组，后平面和下平面。 ③加工顺序的安排 a.加工阶段的划分 b.机械加工顺序的安排：粗、精铣平面→精铣上平面钻铰定位销孔（作为后面工序的定位基准）→粗、精铣平面→粗镗、半精镗、精镗孔→钻孔、铰孔→钻孔、攻丝等→清洗→检验 c.辅助工序安排：清洗 ④工序设计 主要工序的机床和工艺设备 A.15序 B.20序 C.25序 D.30序/35序 切削用量的确定 名称 切削速度m/min 进给量 切深mm 铣平面 粗 100 0.09mm/齿 3.5~5 精 157 0.15mm/齿 0.6 镗孔 粗 150 0.2mm/r 4.5 半精 160 0.12mm/r 0.5 E. 刀具的选择：专用铣床选用的是国产机夹面铣刀；加工中心选用的是进口刀具：山特维克、伊斯卡、肯纳 F. 数控加工刀具的特点： 钻头类刀具：浅孔钻，整体硬质合金钻头； 镗削刀具：三刃错层粗镗、半精镗刀、两刃粗镗刀； G.将防振镗杆应用与切削加工；利用被动阻尼避振刀杆提高刀具的动态刚性；利用插补铣的方式加工工件 C70~130变速箱壳体柔性加工工艺 变速箱零件图（此处略） 产品图和技术要求 产品图： 技术要求：主要是表面的平面度、粗糙度要求，孔的轴线垂直度、同轴度要求 工艺过程设计 生产纲领：4000件，属于大批生产 定位基准的选择 ①粗基准的选择和定位夹紧：粗基准的选择为Φ160/Φ120的毛坯孔 ②精基准的选择：四个定位平面和后平面；选择四个定位凸台的背面和前平面作为两组夹紧点 零件加工表面加工方法的选择 选择的主要加工方法： ①主要加工表面：四对轴承孔，五个加工平面，三对变速轴孔，三个锁定销孔，溅油齿轮轴孔，各个面上的螺纹孔。 ②轴承孔：粗镗→半精镗→精镗 ③五个加工平面：粗铣→精铣 ④螺纹孔：钻孔→攻丝 加工顺序的安排 ①加工阶段的划分：同上。 ②加工顺序的安排：铣基准面（作为后面工序的定位基准）→粗、精铣平面→粗镗、半精镗、精镗、精镗孔→钻孔、铰孔→钻孔、攻丝，锪球面→清洗→检验 工序设计 主要工序的机床和工艺装备: 主要选用专用和组合机床，对关键孔系加工使用卧式加工中心以及专用工装。 ① 5序，双轴龙门铣床/A662，铣床夹具； ② 10序，特种鼓形铣床/602BH1，铣床夹具； ③ 15序，特种转盘铣床/623，铣床夹具； ④ 20序，两面13轴卧式镗床/3A135，镗床夹具； ⑤ 25序，卧式加工中心/NH6300，加工中心夹具； ⑥ 30序，三面52轴特种钻床/3A137,钻床夹具； 切削用量的确定 名称 切削速度m/min 进给量 切深mm 铣平面 粗 33 0.39mm/齿 3.5~5 精 8