锅炉优化节能率评估方法.doc

总共三个方法。 方法1：直接煤耗对比 采用相同煤种、相同负荷下单位时间耗煤量对比节能率。 在做对比试验时，使用锅炉优化系统和不使用锅炉优化系统，都应该烧同一煤种。如对比试验时烧煤均应烧鹤煤四矿；而不应该不使用锅炉优化时烧鹤煤四矿的煤，而使用锅炉优化系统时烧焦煤集团的煤。对比试验做完后，锅炉使用煤种可以由业主自己决定。 相同负荷情况下比较，业主反映目前负荷状态不是很稳定，但是整体上还是比较稳定的。因为锅炉后端还在推动汽轮机，汽轮机会占住大约“目前负荷状况下”70%的负荷。汽轮机会起到稳住整个负荷“大盘”的作用，后端其他工艺的开开停停都在那30%中变化。 因此170T循环流化床，“基本上”稳定在110T负荷左右。比较时要以110T负荷为“稳态负荷”作为基准来考核节能率。 不投入锅炉优化系统，运行168小时（7昼夜）。负荷可能在105T，也可能在114T，但正常情况肯定会有较长时间运行在110T负荷。例如运行在110T负荷时有连续40小时或者54小时（如果有连续的24/48/72等整算时间会更好）。 记录此时的负荷—110T（1-1.5%的差异应该被修正，即锅炉确实运行在比如109T或者111T时也是可以用来比较的，修正下。否则很难有整110T）。再记录此时间段40或者54，设为小时数T1；记录此时煤耗，设为煤耗吨位数M1； 投入锅炉优化系统，运行168小时（7昼夜）。负荷会更稳，正常情况肯定会有较长时间运行在110T负荷。例如运行在110T负荷时有连续60小时或者83小时（如果有连续的24/48/72等整算时间会更好）。记录此时的负荷—110T（1-1.5%的差异应该被修正，即锅炉确实运行在比如109T或者111T时也是可以用来比较的，修正下。否则很难有整110T）。再记录此时间段60或者83，设为小时数T2；记录此时煤耗，设为煤耗吨位数M2； 在煤种相同负荷相同（110T有1-1.5%的偏差时要修正后边的M）的前提下。计算对比Q2=(M2/T2)Q1=(M1/T1) Q2和Q1的百分比差就是节能率。 要点1：相同煤种，这个只要管理上下个指令，大概估算下着2个168小时耗费的燃煤量，根据煤堆场的存量对比下，即可很容易实现； 要点2：相同负荷，中原大化的锅炉很难像电力行业电厂锅炉那么本身负荷就很稳的状况。但是也总是处于一个长时间比较稳的状态。取其最常见的稳态。如果有很小的误差，进行下修正。否则111T负荷下燃煤量和109T负荷下燃煤量消耗对比也不太合适。 而且必须结合生产实际，不能说后边化工厂突然要将负荷提升到130T用气，而还要坚持，我们在做110T的对比试验，时间还不够长，不给提升到130T负荷。只能在一段约定的较长时间段内去记录整个时间段的所有数据，从其中挑出来相同的110T负荷运行的时间段的数据。 要点3：单位时间，计算对比时使用单位时间，如小时或者8小时/24小时（一个班或者一天），最常用的是一小时。但是数据不能直接截取取1小时的数据。这样误差的风险较大。需要取“一个较长时间段”如50小时，54小时，83小时。时间越长越好。但是要考虑到实际工况是否会有七八十小时都运行在110T稳态工况下。“基本上”24小时以上的稳态运行就能说明问题，48小时以上的稳态运行就很精确了。最后根据实际运行的时间，算下来单位小时的燃煤消耗量来进行对比。 要点4：试验可以多做几次，以更好的消除误差消除偶然性。 要点5：客户反映，其每个给煤机皮带的皮带秤“不太准”！但是经过调研后发现，其处于“不准也准，比较准”的状态。对比短时间内的数据会较大程度受到其“不太准”的影响。当时间段拉长后算出来的平均值，是可以有效防止误差对2种工况的影响。 要点6：整个过程数据都应该由计算机系统实时记录，而不应该是靠人工每1小时或者每8小时记录一次。 方法2：直接汽煤比对比 采用相同煤种、相同负荷下，单位时间汽/煤比计算节能率。 多少吨位煤能产生多少吨位的蒸汽是汽煤比。一般也是在动态变化的。 不过相比单位时间的煤耗指标，汽/煤比还要受到锅炉出口压力的影响。 不过因为中原大化下游化工工艺段要求稳定的压力，所以锅炉出口压力有蒸汽压力平衡。故此出口压力也稳定。只查看汽/煤比即可。 相对而言，汽/煤比更能反映锅炉的效率，也更能反映节能率。 要求条件也同上述。应保证相同煤种、相同负荷、足够长的运行试验时间，多做几次；数据应由计算机实时记录而不是人工记录； 方法3：灰渣含碳量和排烟温度损失法对比 采用相同煤种大致相同负荷情况下每个班化验的灰渣含碳量和相同煤种相同负荷情况下实时的排烟温度损失对比的方法来计量。 目前灰渣含碳量是每个班化验一次，为人工化验方式。有可能会出现，某一个班前5个小时是110T负荷，甚至前班次和前前班次都是110T负荷，但是后3个小时是105T负荷，那么化验的