66S管理概论与管理标准.ppt

5S现场管理 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。” 5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 5S分别代表 整理、整顿、清扫、清洁、素养 在欧洲他们称为：分类、定位、刷洗、制度化、标准化 香港称为5常：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律 整理 （分类、丢弃） 定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西其他一律不放置 目的：腾出更多空间，减少作业意外，减少库存，节约资金 整顿（定位、定量） 定义：经过整理这一步骤后，把要的东西依规定定位、定方法，摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：使工作用品易于寻找，节省工作时间与成本 清扫（刷洗、卫生） 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生，设备异常时马上修理，使之恢复正常。 目的：保持现场干净明亮 清洁（制度化、标准化） 定义：把上面3S制度化、规范发，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果。 素养（习惯、自律、修养） 定义：培养与员工良好习惯，按规定行事。 目的：提升员工的素质，使员工自觉遵守4S并提升工厂的管理生产水平。 5S的发展 6S:安全（SAFE) 7S:节约（SAVE) 8S:服务（SERVICE) 9S….. 10S…… 推行5S的作用 1．提高企业形象 2．提高生产效率和工作效率 3．提高库存周转率 4．减少故障，保障品质 5．加强安全，减少安全隐患 6．养成节约的习惯，降低生产成本 7．缩短作业周期，保证交期 8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化 错！5S并不单止是大扫除 大扫除只是5S里面的其中一个内容，5S的最终目的是提升员工的素质，使员工自觉遵守4S并提升工厂的管理生产水平，素养是5S的目的。 5S活动的目标 (1)工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0 (2)整洁的现场，不良品为0 (3)努力降低成本，减少消耗，浪费为0 (4)工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0 (5)无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0 (6)团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0 5S现场管理法：整理  　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　 　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 　　★不必要的东西要尽快处理掉。 目的 ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报 废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已 无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会 使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点:要有决心，不必要的物品应断然地加以处置 实施要领： 　　1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 　　2．制定“要”和“不要”的判别基准 　　3．将不要物品清除出工作场所 　　4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 　　5．制订废弃物处理方法 　　6．每日自我检查 7.正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值” 5S现场管理法：整顿  　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 　　★明确数量，并进行有效地标识。 目的: 　　★工作场所一目了然 　　★整整齐齐的工作环境 　　★消除找寻物品的时间 　　★消除过多的积压物品 　　注意点： 　　这是提高效率的基础。 　实施要领：  　　1．前一步骤整理的工作要落实 　　2．流程布置，确定放置场所 　　3．规定放置方法、明确数量 　　4．划线定位 　　5．场所、物品标识 6 . 形迹管理 这个笔筒有什么错误吗？ 这幅图可以怎样改善？ 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 　放置场所 　　★物品的放置场所原则上要100%设定 　　 ★物品的保管要 定点、定容、定量 　　 ★生产线附近只能放真正需要的物品 　　放置方法 　　★易取 　　 ★不超出所规定的范围 　　 ★在放置方法上多下工夫 　　标识方法 　　★放置场所和物品原则上一对一表示 　　 ★现物的表示和放置场所的表示 　　 ★某