炼油厂工艺简介.doc

1.1#常减压蒸馏装置 ⑴装置简介 1#常减压蒸馏装置建成于1987年，可加工鲁宁管输油，年加工能力为250万吨。经过1991年及2001年的两次改造，装置处理能力达350万吨/年，以加工鲁宁管输油为主，掺炼部分中间基原油、凝析油、常渣等的混合油。经过2005年的适应性改造，装置加工方式更为灵活，掺炼比例可高达50%，加工轻质油种的能力大大增强。本装置主要为公司下游装置提供柴油基础油、乙烯裂解料、重整料、加氢裂化料、延迟焦化料、催化裂化料等原料。 ⑵产品流向 液态烃 LPG 轻石脑油 乙烯裂解料 重石脑油 芳烃重整料 常一线油 柴油调合料或加氢裂化料 常二线油 高压加氢裂化料或柴油调和料 常三线油 高压加氢裂化料 减一线油 高压加氢裂化料 减二线油 高压加氢裂化料 减三线油 高压加氢裂化料 减四线油 高压催化裂化料 减过汽化油 催化裂化料或与减压渣油合并 减压渣油 延迟焦化料 装置同时生产少量燃料气去气体脱硫装置。 ⑶装置特点 ①在原有两个电脱盐罐的基础上增加了一个电脱盐罐，可以采用“两并一串”或三级串联脱盐方式运行。 ②更新初馏系统，新增初馏塔、初馏炉，闪蒸罐与初馏塔做成一体。常压塔采用ADV新型塔盘（由清华大学泽华公司提供），塔盘处理能力和传质效率提高。 ③减压塔填料更换为高效规整填料ZUPAK，采用槽式分布器取代原喷头，进料部位采用流线式快速分布器（天津大学天久公司）。 ④加热炉采用LGH-L/Q高效燃烧器（洛阳科恒公司）。 ⑤装置增加轻烃回收系统，生产液化气、轻石脑油和重整料。 ⑥减压系统采用三级蒸汽抽真空，残压达2.0Kpa以下。 2.2#常减压蒸馏装置 ⑴装置简介 2# 常减压蒸馏装置建成于1995年，该装置主要加工高硫、轻质原油，加工能力为250万吨/年。2002年装置经过改造，加工能力达450万吨/年，设计加工沙特轻质油、沙特中质混合原油。800万吨/年炼油改造完成以后，主要以加工沙轻、阿曼等高（含）硫油为主，适当安排部分低硫原油，总硫控制在1.5%左右。装置主要产品有液化气、乙烯料、重整料、柴油调和基础料、加氢裂化、加氢精制料、催化料、焦化料。 ⑵产品流向 液态烃 LPG 初、常顶石脑油 重整料、乙烯料 轻石脑油 乙烯料 重石脑油 重整料 初侧线 乙烯料或入常压塔 常一线 柴油基础料、乙烯料 常二线 高压加氢裂化料、柴油基础料、乙烯料、加氢精制料 常三线 乙烯料、加氢精制料、高压加氢裂化料 一级减一线 加氢精制料、加氢裂化料 一级减二线 加氢裂化料 二级减一线 加氢裂化料 二级减二线 加氢裂化料 二级减三线 加氢裂化料、催化料 二级减四线 催化料或调和减渣、1#加氢精制料 热减压渣油 焦化原料 冷减压渣油 燃料油 ⑶装置特点 ①该装置采用了四级蒸馏和负荷转移技术，满足装置处理沙特混合原油450万吨/年规模的要求。 ②根椐进口原油普遍较轻的特点，设立初馏塔，以降低常压塔的顶部负荷。初馏塔采用加压操作，回收石脑油中的C3、C4组分，同时替代压缩机机组，达到降低操作费用的目的。 ③装置内设置了轻烃回收系统，为双塔分离形式。 ④采用先进的工艺路线，如无压缩机回收液化气技术，常顶采用热回流、常顶一级冷凝油不进脱丁烷塔，提高初馏塔拔出率，增设一级减压炉使油品渐次汽化等，从而降低工艺总用能。 3.1#焦化装置 ⑴装置简介 焦化是渣油热破坏加工的常见方法，其加工目的是从重质渣油中获得较多的轻质油品和石油焦。本装置是由扬子石化公司设计院自行设计的第一套生产装置，原设计加工能力为50万吨／年减压渣油，采用一炉二塔生产工艺，于93年6月建成。为考虑装置扩建，分馏及后路系统按加工能力80万吨／年设计。1995年6月装置改扩建为两炉四塔。脱硫单元增加一台离心式压缩机及一个汽油稳定塔。2002年8月装置进行完善改造，改造后装置已具备80万吨/年的生产加工能力。 ⑵产品流向 富气 3万Nm3/h气体处理装置 汽油 加氢精制装置 柴油 加氢精制装