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毕业设计（论文）任务书 题 目 年产300万m2陶瓷内墙砖工厂原料车间初步设计 题目类型 □√ 设计 □ 论文 □ 其他 学生姓名 滕松梁 学 号 2008015043 学 院 材料科学与工程学院 专业班级 无机083 指导教师 林蔚 职 称 副教授 系 主 任 李晓生 主管院长 杨长龙 任务下达日期 任务完成日期 任务要求（课题目标、主要内容、技术参数、基本要求等） 注：任务书必须由指导教师本人填写 毕业设计（论文）开题报告 选题的依据、意义和理论或实际应用方面的价值 依据齐齐哈尔大学无机非金属材料系下达的任务书并结合课题调研的结果进行此次选题，选择与本专业相关并能考察学生所学，体现综合能力的题目《年产300万㎡陶瓷内墙砖工厂原料车间初步设计》为题。70年代以来，我国建筑陶瓷行业的圣餐技术及其装备发生了全面的革新，许多大中型企业纷纷采用了国内外最先进的工艺和技术设备，更先进，更高效，更节能，更环保的制作工艺势在必行，并在外观，美感与内部构造，各项指标参数上得以更大的突破，能使中国建筑陶瓷业更领风骚，改革开放以来，日新月异，交通的便利，技术的领先，先贤的经验与后续的力量的前仆后继让年产300万平方米内墙砖成为可能，在原料方面做到更省，更细致准确，如今是高楼耸立，人们对生活享受更加注意的年代，那么一种美观，方便，节能并具有着优异性能的外墙砖将得到广泛应用陶瓷的防潮，防湿，隔湿的作用得到的充分的体现，并且其光滑富有美感的外表更能得到认可，不同材质的内墙砖可以满足各种应用的需要，对房屋的保护与外层防污更能起到出奇的效果，并且北方的供需比几近1:2，有很大的缺口，这对发展内墙砖的生产创造了必要的市场，为厂子的建设省去了一大难关！ 二、本课题在国内外的研究现状 根据陶瓷热工学计算原理，越是高温烧成时，能源消耗越多，从1200℃烧成到1300℃时，消耗的能源大约是总能耗的40％左右。近年来国内开始采用低温快烧工艺，釉面内墙砖的烧成温度从1180℃-1200℃降低到现在的1050℃-1100℃左右，烧成周期从的72h缩短到35-72h，快烧设备现广泛使用梭式窑，节能效果明显，节能潜力大。国内一般采取高温素烧，低温釉烧，国外多采取低温素烧，高温釉烧，低温素烧温度一般为800-900℃，经素烧后的胚体具有一定的强度，施釉后再经1100℃-1140℃高温烧制，相比，国外的低温素烧，高温釉烧工艺可将熔块的用量从85％-95％降低到20％-40％，可大大降低升本，由于素烧温度低，仅仅是为了提高胚体强度，故可降低烧成能耗， 一次烧成工艺与二次烧成工艺之比较，一次烧成工艺由于将素烧与釉彩合二为一，显然可比二次烧成节省釉烧的投资费用，并能降低烧成能耗近一半。 项目 工艺类型 胚体（KG） 釉（KG） 人员（个） 电耗（KW） 热耗（KJ））—球磨—成浆—喷雾造粒—入粉料仓—压制成型—干燥—施底釉—施面釉—印花—釉坯—烧成—检验—分级—包装—入库！ 原料：主要成分即粘土和沙料； 球磨：即研磨，使原料达到一定细度，成分均匀的过程，同时为促进球磨，需要在球磨工序中加入34％-37％的水进行沙料混合； 喷雾造粒：原理—在喷雾干燥塔里利用热风炉向下送出300℃的热风和向上喷射的泥浆的充分对流，进行干燥，造粒，形成空心的原料颗粒，保证了压制成型阶段原料的有力结合； 入粉料仓：原料进入粉料仓自然放置大约48小时以上，保证原料所含水分的均匀和物化性能的一直； 压制成型：压机吨位，模具，决定产品强度，尺寸，开裂等主要缺陷； 烧成：窑炉内烧结温度和烧结时间将对后续产品的性能造成较大的影响，釉面内墙砖的烧结温度一般为1050℃-1190℃之间； 检验：目前生产上仍为人为质检，主要项目有：尺寸，变形，色差，裂纹，分层，缺边角以及表面缺陷等。 四、课题研究中的主要难点以及解决的方法 内墙砖在窑炉烧成之后，出现釉面不平和水茫的现象。 具体解决办法如下： 1.釉面不平：提高预热区温度，加长烧成区的长度，保证烧成区有5个或更多的区域为好。再把烧成区的温度升高些（在不发生过烧的情况下，尽可能升高烧成区的温度，对改善釉面不平效果显著），以保证釉面的烧成质量。 2.水茫： （1）应尽量减少入釉烧窑时砖坯的含水率，也就是说提高干燥窑的干燥率； （2）降低煤气中的酚水的焦油含量，特别注意控制好煤气站脱硫塔的脱硫效果，尽可能降低煤气中的硫分； （3）增加高火保温区与急冷区之间的温度差，减少釉面析晶果； （4）提高急冷风的纯度，尤其是控制好急冷风中灰尘的含量 五、毕业设计（论文）工作进度计划 第1周 查阅图书资料和学术期刊完成开题报告 第2周 查阅图书资料和学术期刊、翻译外文资料 第3周 生产