SMP-F-009物料退库管理制度.doc

文件编码 SMP-F-009 颁发部门 仓库办公室 文件名称 物料退库管理制度 起草人及日期 　　　 部门审核及日期 　　　 QA审核及日期 　　　　 批准人及日期 　　 执行日期 　　　　 版 本 号 分发部门 生产部、各生产车间、质量技术部、物料管理部 物料退库管理制度 1　目的：为加强物料退库的管理，防止差错、保证退库物料的质量，特制定本制度。 2　范围：生产剩余物料、生产过程中发现有缺陷的物料。 职责：质量技术部、生产计划部、物料管理部、生产车间对本制度的实施负责。 内容 　物料退库原则 车间更换品种、规格时必须将上批品种、规格的剩余物料退库。 4.1.2 车间不连续生产时，剩余物料需退库。 4.1.3 连续生产，不更换品种、规格时，每批生产结束后多余物料可退库，亦可暂存车间，但剩余物料的散装原辅料应及时密封，由操作人在容器上注明剩余数量、品名、规格及使用者签名，由专人保管，再次启封使用时，应核对记录。 4.1.4 生产中怀疑物料质量存在缺陷或不符合生产使用的物料退库。 4.2 物料退库程序 4.2.1剩余的物料如需退库应由生产车间填写一式四联的物料退库单，注明品名、批号、规格、数量及退库原因。 4.2.2车间QA人员对退库物料应进行检查，经检查合格的物料，车间QA方可在退库单上签名，办理退库；经QA检查或经QC检验不合格的物料不能退库，应查明原因由车间处理。 4.2.3需退库的原辅料车间QA应检查包装有无破损，扎口是否严密，数量是否相符，物料有无污染。如不能确定剩余原辅料是否受到污染，则应取样到QC检验，并注明可能存在的污染物。 4.2.4经QA检查或经QC检验合格的原辅料，生产车间应在原包装贴上物料标识，物料标识上须注明品名、原批号、规格、数量、退库日期及退库经办人、车间QA，由领料员将其随一式四联的退库单(附表2)送到仓库。 4.2.5需退库的包装材料（包括标签管理的包装材料）车间QA应检查数量是否相符，外观有无污染、破损等。 4.3退库物料的入库。 4.3.1仓库保管员收到退库物料和退库单后，仔细核对品名、规格、批号、数量是否相符，物料包装是否符合规定、标示信息是否完整、物料是否在有效期等。若无问题，则在退库单上签名，仓库留第二联、第三联，第一联、第四联退回车间。 4.3.2仓库保管员将退库物料按品名、规格、批号存放于原物料储存处，填写物料货位卡。 4.3.3　退库的物料填写入库台帐，标明退库的物料品名、规格、批号、退库日期、退库原因。　 4.4　生产中怀疑物料质量存在缺陷或不符合生产使用的物料，经生产部批准车间有权退库。并按以下程序操作 4.4.1先由生产车间办理退库手续，填写物料退库单注明物料的名称、规格、批号、数量见(附表2)，并详细填写质量信息反馈表（附表1），写明物料不符合项目或不符合生产理由，一并交仓库。 4.4.2 仓库办理退库手续后，如怀疑该物料存在质量问题，经QA确认，由仓库请求复验，并将质量信息反馈表交质量部。如复检不符合规定，按《不合格品处理管理制度》处理，该质量信息反馈表由质量部直接存档；如复检符合规定，质量信息反馈表交生产部提出处理意见，并由生产副总批准处理方式。 4.4.3 如该物料不存在质量问题，属于不符合生产使用的物料，质量信息反馈表交物料部处理提出处理意见，并由生产副总批准处理方式。 4.4.4仓库接到批准的处理意见后，在质量信息反馈表填写物料的处理和走向，并将完成表格上交质量部存档。 4.4.5车间办理物料退库手续后，方可按领料程序领相应数量的物料。 4.5退库物料的管理 4.5.1　凡退库的物料，在下次使用时优先发放。 4.5.2 已开封原辅料、直接接触物料的内包装材料退库后，自退回日起，原料每6个月，辅料、直接接触物料的内包装材料每12个月复检一次，复检项目同各品种项下规定。 4.5.3 库管员日常管理中应特别关注和观察已开封的退库物料。 4.5.4 仓库保管员将不能使用的物料办理入库冲红。 附表1：质量信息反馈表 附表2：退库单 附表1 质量信息反馈表 SMP-F-009-R-01 品　名 批号 规　格 数量 反馈日期 反馈内容: QA: 车间主任：　　　　 　日期：　　　 　　　　　　　　　　　　生产部：　　　　　　 　日期：　　　 　　　　　　　　　　　　质量部：　　　　　　 　日期：　　　 　　　　　　　　　　　　物料部：　　　　　　 　日期：　　　 生产副总 日期： 处理结果及物料走向： 　　　　　　　　　　　 仓库：　　　 　　　日期： 附表2：退库单 SMP-F-0