丰田TPS管理流程.ppt

★ ONE POINT LESSON 质量保証的思路 改善設計，建立不出不良的机制 自動計測 整备器具（防错装置） 进行生产良品的根源管理 节拍时间内完成作業 自動検査機 （弹出装置、同步开关） 简便的计量器具 目視检查的効率化 （电子显示屏、安灯） 顺序/人数管理的显示板 検査的不要化 検査手段的 効率化 质量检查 ★ ONE POINT LESSON 尽力减少「依赖人」的工作 　　减少依赖人的工作，能让质量稳定。 ★ ONE POINT LESSON ５大設計失误 　①干渉失误　（部件相互干渉、妨碍組装） 　②尺寸失误　（尺寸错误、漏記） 　③機能失误　（没有本来的機能?性能，没価値。） 　④精度失误　（不恰当的図纸指示） 　⑤強度失误　（強度不足、造成破損） ★ ONE POINT LESSON 設計資料充実 設計標準化 疏忽失误 判断失误 設計失误 検図遗漏 不注意 技術知識不足 技術判断失误 検図日程的確保 検図項目检查单使用 検図部用彩色标记 （ 用○号　　号等检查） 对設計人员教育、充分利用原有的图纸図面 把発生的状況明確出来 設計人员全体一起研究 ★ ONE POINT LESSON 標準作業与品質保証的関係 　不良品传向後工序，视作是未履行標準作業或機械?工位器具出现故障。 ★ ONE POINT LESSON TPM ＴＰＭ的意思，是“全面生産保全”。 这里的“全面”，是指全員把全部生産系统的全部损耗减到零的综合效率化活动。 （設備総合効率 ＝ 時間开動率×性能开動率×良品率） 成果指標根据不同対象和目的设定（如开动率等）。 具体推进时有8个支柱。 ①専門保全、②自主保全、③生産系统初期管理、④個別改善、⑤教育訓練、⑥品質保全、⑦安全?衛星?環境、⑧管理?間接部門活動。 ★ ONE POINT LESSON 列为排除対象的损耗分为3方面： ①設備方面（8项）：計画停止损耗、故障停止损耗、切换损耗、　 　　　　　　　　　　　　刃具交換损耗、开始阶段的损耗、 　　　　　　　　　　　　頻発停止损耗、不良损耗、速度低下损耗 ②人的方面（5项）：管理损耗、動作损耗、作業編成损耗、 　　　 　　　　　　　　 運搬物流损耗、測定损耗 ③材料等方面（3项）： 能源损耗、材料利用损耗、 器具工具等的损耗 把以上細分16項目的损耗指向零。 　　　　　　　　　　 ★ ONE POINT LESSON 材料利用率的提高 一体化、简单化 变切削件为一体成形件 减少厚皮、減少残边毛刺 划线、改善摆放方法 板材尺寸、充分用定尺材 製品開発、用途開発 循环利用化 采用盘材、环材 排除不良 切换改善 降低试行次数 材料費降低例 降低理論 消費量 提高材料 利用率 投入単位量削減策 端材?残材降低策 损耗降低策 部件件数削減策 端材?残材活用策 再利用策的研究 材 料 形 状 研究 機　構　改　変 工　法　改　良 模具 ?器具改 良 材料替代改善 失误 ?损耗的 防 除 視线刻度 「保全、修繕、修理」 ●保全就是保持機械設備处于完全正常的状態。 精心操作和充分保养（加油/除尘等）要由现场“使用部门”实行，这种认识首先非常重要。 有故障的时候，如果只是换件或进行応急処理，马上还会出故障 （因为没有排除真正原因）。这是修繕不是修理。 修理是对真正原因进行排除，不让相同故障第二次发生（也就是避免过度使用、恢复合理运转）。 有修理的积累和现场的良好使用和保养，保全就能実現。　 【大野語録】　摘自「丰田生産方式的真髓」 「生产不良品的浪费」的着眼点（2） 生产不良品的浪费② 对作业人员的质量教育是否充分。对标准遵守情况的检查是否扎实。 生产计划是不是预留了不良品数量的。 有没有不良品对策体制。是否在发挥作用。 针对外购厂商、调配单位的不良品对策是否健全。材料问题是否基本没有。零配件问题是否基本没有。 有没有采取各种措施来提高作业人员的质量意识。 有没有设置有涂成红色的不良品箱。 除特定品外，有没有在工序外设置检查场地批量进行检查。（特定品，指的是客户提出需要另外特殊检查的保安类的零件等。） 标准作业中是否融入了检查的要点和顺序。 不良品的数据是否有切实的统计汇集。有没有将其用为采取对策的依据，有没有在现场展示以帮助提高质量意识。 标准作业中是否融入了有关质量的要点。 「空手等待的浪费」的着眼点 空手等待的浪费 是否认为重复作业的标准作业中的即使很少的等待也是浪费、并不断努力排除。是否各项作业中都没有等待。 作业出现间歇时，是否让作业人员空手等待。（不允