熔模铸造说明书.doc

目 录 前 言 1 1、铸件工艺方案的选择和论证 2 1.1 基准面的选择 2 1.2 最小铸出孔 2 1.3 分型面的选择 3 1.3.1 选择分型面得基本原则 3 1.3.2 选择分型面 3 2、工艺参数的选择与确定 4 2.1 铸件的精度和表面粗糙度 4 2.2 加工余量的确定 4 2.3 铸造斜度的选择 5 2.4 铸造圆角 5 3、浇注系统的设计 6 3.1 浇注系统的选用 6 3.2 浇注系统尺寸的确定 6 4、压型的设计与计算 7 4.1 成型部分设计 7 4.1.1 型体设计 7 4.1.2 下压型的设计与计算 7 4.1.3 上压型的设计与计算 8 4.1.4 金属型芯的设计 9 4.2 锁紧机构的设计 9 4.3 注蜡口 9 4.4 压型工作图的设计 9 4.4.1 型腔尺寸计算公式 9 4.4.2 综合线收缩率的确定 10 4.4.3 压型的技术要求 10 参考文献 12 前言 熔模铸造又称失蜡铸造，通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。 3~5 5~10 10~20 20~40 40~60 60~100 100 5~10 10~30 30~60 60~120 120~200 200~300 300~500 ~5 5~15 15~25 25~50 50~80 80~100 100~120 所以：的通孔与阶梯孔铸出，且要留有加工余量。 1.3 分型面的选择 1.3.1 选择分型面的基本原则： 分型面应尽量不截过熔模的某一完整便面，以防止由于分心面错移和分型痕迹，造成尺寸超差。 应选择熔模的最大平面作为分型面，便于分型和取出熔模，以免变形。 为了保证铸件的精度，对于尺寸精度要求高的，以及有同轴度要求的部分，应尽量放在同一半型内。 分型面应能保证开型后熔模留在预定半型内，便于设置顶出机构。 分型面最好为平面，但是，有些零件如果采用平面分型，尺寸精度较差，则应采用有规则的曲面分型。 1.3.2 选择分型面： 方案A：如图1-1所示 图1-1 A方案分型面的选择 由于此铸件外侧有一键槽不能水平抽型，只能采用上下开型。此方案虽然能满足分型面应尽量不截过熔模的某一完整表面，以防止由于分型面错移和分型痕迹，造成尺寸超差的要求，但不符合垂直抽型的要求，故不选此方案。 方案B：如图1-2所示 图1-2B方案分型面的选择 此方案可以在垂直方向上开模，分型面在铸件的基准面上可以有效地保证铸件的精度，所以选择方案B。 工艺参数的选择与确定 2.1 铸件的精度和表面粗糙度 铸件的精度有两个方面的含义：一是铸件尺寸，二是几何形状。 影响铸件尺寸精度的因素很多，主要是熔模，型壳和铸件三个方面的尺寸变化（收缩和膨胀）比普通铸件多了熔模的因素，而熔模还有模料和压型两个因素。 在实际生产中，铸件变形引起的几何形状误差往往比收缩和膨胀引起的尺寸误差要大的多。因此在工艺设计中，就必须充分考虑到各种因素对铸件变形的影响，并通过生产实践采取有效措施加以克服。 熔模铸件表面粗糙度与压型的粗糙度、熔模材料、型壳材料、浇注温度以及铸件结构等因素有关。 厚大的铸件表面粗糙度底，薄小的铸件表面粗糙度则较高。 2.2 加工余量的确定 需要加工、要求较高的表面均应留出加工余量。选取加工余量时要考虑以下因素： 上表面可能有气孔或夹渣，加工余量应大些； 大铸件、几何精度较低，加工余量大一些； 加工余量大于脱碳层厚度，10mm后的铸件，脱碳曾约0.3~0.5mm；不同加工方法其加工余量也不同;1~2 1~2 0.2~0.5 0.5~1.0 — — 0.7~2.0 — 0.2~0.5 — — — — — 0.2~0.5 1~2 1~2 0.5~1.5 所以可选铸件外轮廓加工余量为1.0mm，内孔加工余量为1.0mm。 2.3 铸造斜度的选择 为保证零件几何形状正确，一般外表面可不给铸造斜度。带有孔和槽的零件，为便于起模和拔芯，应根据孔长和槽深给出斜度。 在铸件上选取斜度时，可采用增大壁厚，减小壁厚或增减壁厚的方法。 该铸件内孔高度都小于20mm，所以内表面铸造斜度为1°。 2.4 铸造圆角 一般情况下，铸件上个转角处都设计成圆角，否则容易产生裂纹和锁孔或缩松。铸件上内圆角和外圆角按式（2-1）、式（2-2）计算，其结果应按1mm、2mm、3mm、5mm、8mm、10mm、15mm、20mm系列取值。为了简化压型结构、方便取模，对于处于分型面部位的铸件的凸缘、法兰外缘、孔的边缘等转角应避免采用外圆