物流工程师培训-工厂布局.ppt

空间布置的目标： ——使业务过程的成本最低； ——经济利用空间，节约场地； ——提供安全舒适的工作环境； ——适应市场需求的变化，具有灵活性 影响空间布置的主要因素 主要因素： ——产品生产工艺； ——企业专业化与协作水平； ——生产单位的专业化原则； ——企业的规模； ——企业的环境条件。 另外还有物料流向、物料运量、作业相互关联性等。 空间布置的基本原则 基本原则： ——最短路径原则 ——关联原则 ——分工原则 ——协调原则 ——弹性原则 系统的布置设计 SLP(Systematic Layout Planning） 从系统的观点出发，综合应用各种有效方法，综合考虑影响空间布置的主要因素，进行工厂总平面布置设计。 系统布置设计采用四个阶段进行，称为 “布置设计四阶段”。 Ⅰ确定位置:工厂的总体位置 Ⅱ总体布置：初步规划基本物流模式和总体布局 Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置 Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装 SLP程序模式 工厂平面布置的步骤 具体步骤和内容： ——P—Q分析 ——物流分析 ——生产活动相互关系的分析 ——绘制物流—活动相关图 ——设计布置方案 ——选择评价方案 SLP详解目录 1 输入数据(准备原始材料) 2 物流分析 3 作业单位相互关系分析 4建立作业单位综合相互关系表 5 作业单位位置相互关系分析 6 面积的确定 7 布置修正 8 布置方案的评价与选择 1 输入数据(准备原始材料) 输入数据（P、Q、R、S、T）？ 影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项：P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S辅助服务部门、T时间(或时间安排)。 五个要素分别回答以下问题： P——Product 生产什么？ Q——Quantity 生产多少？ R——Routing 怎么生产？ S——Supporting service用什么支持生产？ T——Time 何时生产？ 产品—产量（P—Q）分析 产品产量分析是为了确定设施基本布置形式而采用的综合分析方法，同时也是物料重要等级分类的方法。下图是一种典型的“80——20原则”下的PQ分析结果 由该图可知：A—D 四种产品占总产量的 80%，可考虑用产品 原则布置，其余品种 可考虑按工艺原则布 置 I区 为单一或少品种大批量产品，宜采用流水生产线的大生产方式和按产品原则布置 IV区 表示多品种小批量或单件生产，宜采用工艺原则布置 II和III区 的产品品种和批量均中等，宜采用成组技术布置 工艺专业化车间之间零件运动示意图 对象专业化车间之间零件运动示意图 2 物流分析 物流分析是设施布置设计的另一个基本分析，即工艺流程和物流路线的分析。分析的基本手段有工艺过程图(作业程序图)、多种产品工艺过程图和从—至表等。 分析的结果为:各作业单位间的物流强度等级和物流相互关系图。 工艺过程图可以用来详细描述产品生产过程中各工序之间的关系，也可以描述全厂各部门之间的工艺流程。 其重要作用是在分析工艺过程的基础上，通过产品加工、组装、检验等各加工阶段及加工路线的分析，可以计算出每个工艺过程的各工序（作业单位）间的物流强度，从而为作业单位位置的确定找到基础数据。 1 4 5 0.19 0.1 0.31 0.19 废料 0.49 （0.29） 原材料 机加工 热处理 工艺过程分析：毛坯重0.49，经热处理的毛坯重0.19，机加工中需返回热处理的为0.1。 由此可知，1—4之间的物流强度为0.3 多种产品工艺过程图 企业生产的产品品种多，特别是只进行成形加工处理生产，而不考虑装配时，可以采用多种产品工艺过程图来分析确定其物料流。从该过程图中可以看到平面布置的雏形。 多种产品工艺过程图是将所有零件或产品的工序都汇总在一张图表上、通过分析、调整图表上的工序，使彼此之间有最大物流量的工序尽量靠近，直至获得最佳工艺安排顺序。 多种产品工艺过程表 从至表 (From —To Chart) 从至表通常用以表示建筑物之间、部门之间或机器之间的物流量、物料搬运总量等。 表上横行和竖行的标题内，按同样顺序列出全部作业单位(建筑物、机器；部门)。 将每个产品或零件在两个作业单位之间的移动，分别用字母表示产品或零件，数字代表搬运总量，填入两个作业单位横行和竖行相交的方格内，注意，从图表的左上角至右下角，划一条对角线，零件前进记在右上方，退回记在左下方。 作业单位物流相关表的绘制 （1）划分物流强度等级——由于直接分析大量物流数据比较困难，而且也没必要，因此，SLP