生产工序关键变量的确定与过程控制.ppt

生产工序关键变量的确定与过程控制标准（提 纲） 目 录 一、质量特性重要度分级 一、质量特性重  要 度 分 级 即重要质量特性，指不合格不会丧失功能,但严重影响使用效果的质量特性。 即一般质量特性，指不合格不会影响使用，不致引起顾客投诉的质量特性。 三、过程控制策划 （工序设计）： 四、工序设计应遵循的原则 五. 1.工艺方案是进行工序设计的指导性文件，是编制工艺过程控制文件的重要依据； b.提出工序设计应遵循的原则。如单工序设计应编制的工艺文件；专用设备（含防差错装置）的设计原则及工装系数等。 c.提出关键零件加工或成品装配的特殊要求以及建立工序质量控制点的建议。 d.列出关键零件和关键工序，明确其应具备的技术条件和必须采取的措施。 e.规定零件加工工艺路线及划分车间的原则，以及需要外厂协作的零件、部件和标准件。 f.规定产品从试制到大量生产时应达到的质量要求。 g.为保证产品质量，提出所需要的操作工人的工种、技术等级（技工艺水平）以及相应的培训要求。 h.拟采用新工艺、新技术、新设备、新材料以及措施计划。 i.为进行工艺验证，提出所需要的特殊材料、外购件及工具等。 j.提出产品加工方案的经济分析。 六、工序质量控制点的建立 a.工序质量控制点是指在一定条件下，一定时间内对关键质量特性或支配性要素实施特殊管理的部位； b.抓主要矛盾，管“因素”，保“结果”，首先抓住关键工序的关键质量特性，同时，应用统计技术方法（关联图、系统图、因果图）找出影响关键质量特性的支配性工序要素。 a.质量要求明确； b.应进行工序分析——编制工序质量表，找出要素，规定检测手段和控制方法，并明确责任者； c.制定作业标准，工艺执行率达95%以上； d.制定检验规程及配备检测设备； e.确定适宜的控制方法（统计方法），操作员工对所运用的控制方法应会计算，画图和判断; f.建立责任制，展开自检活动； g.操作工作，检验员已掌握质量控制点对各自的要求； h.建立质量控制点的管理办法（规章制度）； i.能正常实施； j.组织验收，配备标志。 （四）建立工序质 量控制点的步骤： 对新产品建立工序质量控制点，应在新产品投产前，从工序设计时即开始编制有关文件。对已投产的产品建立工序质量控制点，一般由企业的质量管理部门会同工艺技术部门组织有关科室、车间按以下步骤进行。 第 一 步 确定工序质量控制点，编制工序质量控制点明细表 a.由工艺技术部门负责编制“控制点工艺流程图”，即标明建立质量控制点工序的工艺流程图。 b.由工艺技术部门组织车间工艺员、质管部等进行工序分析，找出影响质量特性的支配性工序要素，经验证核实后编制“工序质量表”。 c.由工艺技术部门负责制订工序质量控制点的作业标准和检验规程。编制“作业指导书”（或工序操作卡）和“工序质量控制点表（自检表）”。 d.质量管理部门将通过工序分析找出的支配性工序要素，经与工艺技术部门协商，确认需要做为控制点控制的内容，补充列入“工序质量控制点明细表”中并印发。 第 三 步 对支配性工序要素进行 特殊管理； 第 四 步 确定适宜的控制方法（统计方法） 质量管理部门、工艺技术部门组织车间工艺员、质管员，收集数据，进行计算处理和分析。当确认工序过程处于稳定受控状态时，建立数据记录表和控制图或其他控制方法。 第 五 步 建立质量控制点管理制度 第 六 步 组织培训 第 七 步 创造实施质量控制的条件 第 八 步 组织实施 第 九 步 车间组织预验收 第 十 步 正式验收，合格后颁发标志 第十一步 实施动态管理 a.对关键工序的质量控制点应长期坚持实施质量控制，一旦发现控制失效应撤回合格标志，按建点步骤重新建立，重新验收。 b.对质量薄弱的环节经一段时间特殊管理后已恢复正常，可撤消质量控制点。 第 十二 步 对质量控制点组织审核、 考核评价 关键变量的确定： a.对每道工序进行分析（因果图），找出对最终产品影响最大的变量，即关键变量（可用排列图）； b.列出过程控制网图，即在图中按工艺流程顺序将每道工序的关键变量列出； 关键变量的提出和改进规格标准： a.对关键变量进行分析； b.对每个关键变量建立过程控制标准，填写过程控制标准表： 七、过程调整： 1.过程状态描述 2.调整顺序： A—B—C是先将生产过程中异常因素消除掉，