输瓶链道6.doc

走链设计 概述 平顶链（钢材质用于玻璃瓶，塑料材质用于听装）是输送个体容器的最佳选择。 在所有可能的地方，增加平顶链数目。这种设计通过增加有效链道宽度而相应降低了链道的长度。 宽度82.5 or 177.8 mm是代表性的常用走链，总链道宽度可以由 2, 3, 4, 5, 6, 8或10 个链道组成。 为了避免压力增加，瓶子走链被设计成组合“转换”形式，每个走链区段都有独立的驱动装置，并利用速度调节功能建立一个宽堆积链道的排列模式。如图2.47。 图2.47 当某处出现瓶子的流动受约束时，瓶子可以分流成两个平行的输送链道，这既可以提供堆积时间，也能够节省空间。如图2.48。 图2.48 多链道应用举例。 带导轨的设备出口。如图2.49。 图2.49 转换装置 使1个瓶流变2个瓶流。如图2.50。 图2.50 改变输送方向： 借助侧弯链道实现。如图2.51。 图2.51 借助直行链道实现。如图2.52。 图2.52 链道一些相关参数 瓶子合流装置 护栏的偏斜角度应该越小越好，10度以下最理想。见图2.53。 图2.53：理想的护栏偏斜角度 平行输送。如图2.54。 图2.54：平行输送设计 平行输送部分的长度应该不少于1.8m，这里使用了1～2条82.6 mm的输送链。如果使用8～10条82.6 mm的输送链，则长度需增加到2.8m。 倾斜输送 输送链向上或向下（坡度）倾斜角度：任何输送链的坡度都应该等于或小于水平面3度，防止瓶子倒伏。图2.55显示了一条带有向下倾斜角度的输送链。 图2.55：输送链向下倾斜角度 输送链速度 两条输送链之间的速度差不应该大于14m/min（米/分钟）。如图2.56。 图2.56：并列输送链之间的速度差。 输送链长度 单件输送链的总长度，用于输送轻容器（如空瓶）时不能超过10m，输送重容器（如满瓶）不能超过8m 。单条输送链的总宽度不应该超过81.25 mm。见图2.57。 图2.57：单条输送链的长度 输送链垫条 输送链塑料耐磨条（平面式）厚度应该不少于 4.5 mm。耐磨条必须用埋头螺丝固定到其位置上。见图2.58。 图2.58：输送链的耐磨条 输送链框架结构 输送链驱动装置和传动链轮有一体式和分离式两种，分离式链轮寿命不持久，但易于更换。在输送链支架上留出一些通道很重要，这便于拆装传动轴和惰轮。 过渡板应该尽可能短，必须绝对保持水平，必须使用埋头螺丝，必须使瓶子平稳通过。如图2.59。 图2.59：输送链框架结构。 包装线自动控制装置 可编程序控制器（PLC）引入包装线后，极大地改善了瓶流输送情况。 由于同时使用了变速电机，PLC使包装线的各单独设备，或组合设备（包括输送走链），由在固定的单一速度下运行转变成可以在多种速度下运行。 整套设备可以根据瓶流多少情况提速或降速运行，使瓶流保持稳定。 走链运行速度控制装置的指令，是借助位于安装在一些特殊位置的光栅启动的。这些光栅发出的信号，使PLC作出一系列速度控制的“决定”。 例如： 一条走链把两台机器连接在一起（这两台机器的速度有10％的增减率）。 图2.60 在标准操作速度情况下，瓶流到达光栅P2处时，瓶子之间不应该有间隙。 瓶子之间的任何间隙都应该在P3与P2之间消除。 当 P2探测到间隙时，机器 A 要提速到额定速度的110%。 如果 P1探测到间隙，机器 B 要降速到额定速度的90% 。 如果P3没有探测到间隙，机器 A 要降速到 90%。 如果P4没有探测到间隙，机器继续降低速度10% (额定速度的 80%）。 每一个步骤速度改变的量值，可以根据需要，借助在PLC上进行程序重调而实现。 多数PLC具有自动补偿特殊功能，这个功能可以监控程序重调事件，并自动调节速度设定参数。 此外，PLC可以提供一些信息，例如：输送的瓶子数量、机器停机次数、停机持续时间分析，等等。这些信息连同其它PLC的数据输送入中央处理器后，就可以成为一种包装线“实时”管理工具。 压力输送合流器 (PFC’s) 瓶流的骚动情况多发生在从“多链道组合输送”到“单链道输送”的瓶流合并处。链道合并输送通常为自动验瓶装置、装酒机及贴标机的瓶子喂要求所设计的。 输送走链瓶流由宽变窄的这一区域就是众所周知的“合流器”。 在这些部位采用无压力输送方式，既可以消除瓶流骚动问题，也能够降低瓶子损坏率。在合流器部位消除压力特别有利于回收瓶包装线。 走链无压力输送区段的独特设计具有以下特色： 在其前端，为一些板条链。 走链在此有约 10o 的水平倾斜，各区段以不同速度运行。 走链低端一侧有一个特殊形状的护栏，与走链成切线交叉。 当瓶流从喂入走链进入“合流器”时，合流器借助其独立的速度使瓶子之间拉开距离。 由于走链表面倾斜度产生的地心引力作用，使移动着的瓶子靠向护栏。 走链无压力输送区