自动裁床OEE与产能分析.ppt

自动裁床OEE值提升报告 问题提出： 自公司投入自动裁床进行生产以来，相比于手工裁剪，有其自动化程度高，裁剪质量稳定，浪费率低的优点，但如何进一步提高其OEE和生产效率，以更好地发挥自动裁床在生产中的作用，挖掘设备的潜力，是我们需要努力的主要方向。 OEE——设备总效率 OEE是衡量生产设备使用效率的一个综合指标 OEE=设备可利用率×性能效率×产品合格率×100% 设备可利用率=实际运行时间/可运行时间×100% 性能效率=理想循环时间×总工件数/实际运行时间×100% 产品合格率=(总工件数—有缺陷工件数)/总工件数×100% 理想循环时间： 是指在理想状态下（设备完好，原料合格，生产过程无停顿，操作熟练，无非工艺要求的操作时间浪费和多余动作），生产出一件合格产品或完成一道工序所需的最少时间。 自动裁床OEE月统计表 自动裁床运行时间测定表 影响裁床OEE的因素 1.裁床停机待料 ◆铺料时间长于裁剪时间 主要车型面料铺布与裁剪速度对比表（扣除铺料时故障和待料时间） 铺布时间长的原因 1。铺布操作工的辅助工作占据时间过长； 铺布生产工序： 上料 整料 输入数据 铺料 推料至裁床 2。铺布工序异常事件多，需花额外时间处理； 影响裁床OEE的因素 ◆物流面料投料不及时，造成铺料和裁剪等待 操作工处理缺料程序： 操作工发现缺料 通知大班长（或投料工） 大班长通知仓库 仓库安排人员投料 面料投至生产现场 整个过程所需时间一般不会低于30~40分钟 ◆铺布机故障及面料缺陷造成铺布与裁剪等待 铺布机故障、面料色差、皱折等（见图） 结论：根据测算，铺布工每天平均需花1~2小时处理出现的各种异常情况。 铺布异常情况及处理 04款面料（包括17座、J116边料）产生须边 铺布异常情况及处理 铺布异常情况及处理 影响裁床OEE的因素 2.裁床操作工的辅助工作多，影响裁床可利用率 裁床操作工的工作流程和所需时间比率 操作工加铺垫纸 两侧加铺垫纸的原因： 由于垫纸的宽度（1.80M）比裁床有效裁剪宽度（1.83M）小，裁剪时，由于吸风作用，面料表面的塑料薄膜会被吸进裁床的齿形压板内，造成运行故障 根据现场测试，避免此问题产生的条件是： 垫纸的宽度至少比裁床有效裁剪宽度每侧宽3公分 影响裁床OEE的因素 3.裁剪运行速度越低,性能效率越低 提高裁床运行速度对裁剪产能的影响对比表（不考虑裁剪待料时间） 影响裁床OEE的因素 4.单独裁剪不成台套的面套（配套面套），不能充分发挥裁床的效率，从而影响性能效率 不成台套的面套的裁剪，同样需经过上料、铺料、裁剪等所有的工序流程，因此所需生产工时与成套裁剪相同或略低，但由于一般用料长度短，层数少，不能充分发挥裁床的利用率 影响裁床OEE的因素 5.一次裁剪的面套台套数如果不成20倍数，则不能发挥裁床的效率，倍数越高，性能效率越高 不同铺版方式裁剪时间对照表 从表中可以看出，一次裁剪的台套数越大，铺布和裁剪的工作量越少，裁剪效率越高。 影响裁床OEE的因素 6.分捡裁片的速度跟不上裁剪，造成裁剪堵料，使裁床停机等待，影响裁床生产效率 在裁剪04款全顺等面套时，由于一版中的裁片（特别是小裁片）多，分捡裁片所需时间长，无法及时清空裁床，造成堵料，延迟了下一版面料送入裁床的工序 一版中裁片越多、排版长度越长，堵料时间越长； 平均每版裁剪因堵料造成延迟1~2分钟，一天平均延迟10~30分钟 提高裁床OEE的措施 1.在时间允许的情况下，要求采用面料预铺； 2.对于物流投料，物流人员应及时跟踪生产信息，保证投料到位； 3 .车间铺料工可根据车间铺料看板，了解需铺面料品种、数量及铺料顺序，预先发现可能短缺的面料，及时通知仓库； 4 .尽可能减少不成套的面套裁剪的次数，或可将订单安排在生产任务较少时进行； 5 .物流部下生产订单，应尽量下20倍数的产量，以充分提高裁床的效率； 6 .适当提高裁床运行速度； 7 .采用较宽垫纸，以减少加垫纸的工作量； 影响裁床生产效率的因素及相应措施表 * 41 % 100% 69.5 % 59 % 8月 39.8% 35.7 % 42.6 % 37.5 % 36.8 % 44.7 % OEE 100% 100% 100% 100% 100% 100% 合格率 75.9% 71.7 % 73.5 % 73.6 % 77 % 90 % 性能效率 52.6% 49.8 % 58 % 51 % 47.9 % 49.7 % 可利用率 平均值 7月 6月 5月 4月 3月