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设备预见性维护基础知识培训资料 一.基本概念 被动性维护（维修）：机器发生故障后进行修理 最低一级 预防性维护：根据出厂说明书和使用经验，定期对规定项进行常规性检查处理，主要是紧固和润滑 较高一级 预见性维护：通过对设备运行状态及故障的技术分析，找出其具有规律性的东西，采用科学有效的对策措施，对可能发生的（特别是重复发生的）、潜在的故障和隐患提前处理。简单来说就是：科学分析得出部件平均故障间隔周期，在其故障之前定期更换 图示 二.备件平均故障间隔时间（Mean Time Between Failures）的确定 经验型：通过零部件故障更换间隔时间，找出零部件平均故障间隔时间 准确记录每次零部件故障替换的时间，取算术平均值 根据使用经验，一般是将MTBF时间取上面计算出的平均值，也可以略短/略长 通过检测零部件从正常到异常（将要失效）之间的时间，来计算出平均故障间隔时间 用观测法，制定对零部件的检查取样计划，使用工具监测零部件从开始投用到出现异常之间的时间，将其设定为MTBF 常用检测方法有如下几种： 温度：热敏电阻、温度计、感温贴条、红外线 震动：加速度传感器、示波器、测速仪、激光定位 原料缺陷：磁粉检验法、渗透性染料、涡流、X射线、超声波、硬度、内视镜 化学/物理特性：光谱、粘度、pH值 三.预见性维护特点 预见型维护--根据各机器特性，制定取样计划，根据分析信息确定机器是否快要出现故障。需要了解各种故障类型，以提供警示。 缺点 需要充分掌握机器的知识并收集各类数据 需要进行适当的数据分析 需要管理规范 优点 根据“需要”更换部件 可在机器停转期间进行维护 可做出较为经济的决策 适用于大量类似的机器 最适合某些符合某种分布的缺陷 四.维护层次的变迁及特点和效果对比 　 被动型维护 预防型维护 预见型维护 避免维护 系统描述 1.维护部门对设备故障和停转作出反应 1.定期调试和检查.2. 阶段性更换磨损部件3.阶段性大修 1.定期对设备和流程参数进行测量并了解其趋势 1.根据最小的维护要求来设计设备 特征 1.低效的维护2. 无法预测设备运转3. 所有的维护工作无计划进行 1.运转更可预测.2. 维护较有效 1.可预测的维护要求2. 有计划的设备维修 1.同设备供应商保持紧密的关系 例子 更换灯泡 更换机油和滤纸 振动分析 小马达中的封闭轴承 结果 设备性能持续下降 保持设备性能 尽可能少地影响生产并保持设备 设备设计的持续 维护部门的职责 1.对紧急情况做出反应2. 恢复生产进行 1.通过检查、更换和大修来保障设备的正常运转2. 在设备停转期间进行检查 1.记录设备参数.2. 确定数据趋势.3. 预测设备维修周期 1.参与设备设计.2. 减少和消除维护需求 五.预见性维护的要求来源 根据工作经验获得的设备维护要求的关键点 客户（生产、质量）通过PFMEA识别提出的要求 六.注意事项 高级诊断和计算机化的维护计划只有在操作人员充分参与的条件下才能有效采用和执行，否则反而会导致低效。