负压浸出工艺设计及操作应注意的问题.docx

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负压浸出工艺设计及操作应注意的问题

29西部粮油科技2000年第25卷第4期负压浸出工艺设计及操作应注意的问题涂果1,田华达1,赵西周2(11郑州力德工程技术有限公司,河南郑州450007;21郑州油脂化学集团,河南郑州450053)摘要:针对负压浸出工艺设计及操作中应注意的一些问题进行了分析探讨,并提出了整个浸出工艺在负压状态下稳定运行的措施。关键词:负压浸出;工艺设计;操作中图分类号:TS22414文献标识码:B文章编号:1007-6395(2000)04-0029-02目前,油脂制取工艺中的常压蒸发已逐渐被负压蒸发所代替。但在实际生产中,有时会因设计安装过程中的不合理导致负压蒸发工艺难以稳定运行,不利于连续化生产,同时,浸出法制油所强调的不单指混合油的负压蒸发,而是整个浸出工艺在负压状态下运行,因此,有必要对负压浸出过程中应注意的一些问题进行讨论,以保证负压系统的稳定运行。溶耗增大。改进措施:定期清理热风出风管及刹克龙,保证排汽畅通;在热风层上部再增加一排汽管及刹克龙,加强排汽效果;对于因进入铁器而导致闭风器风叶严重磨损或变形的需重新更换;保证闭风器在制作过程中的严密性;在脱溶段和热风干燥段之间加一辅助干燥段,起一定的密封作用。1.4落料与拉料速度协调保证浸出器落料与刮板拉料速度的相互协调,使浸出器落料箱中保持一定的物料量起料封作用,保证刮板不空料,以防止蒸脱机的回汽。改进措施:更换2#刮板减速机上的齿轮或电机;将2#刮板的减速机更换为无级变速式;浸出器落料采用单排或双排绞龙控制其出料速度。1.5尾气回收系统的完善要求尾气中所含的溶剂被彻底冷凝,在此基础上才能动用风机抽出更多的自由气体,使尾气回收系统形成微负压。对于负压蒸发工艺及大规模的浸出油厂,由于产生的自由气体量较多,因此单靠冷冻回收已不能满足工艺需求,应采用回收效率高的石蜡油吸收工艺。杜绝跑、冒、滴、漏现象,保证整个系统的严密性,防止过多自由气体的摄入,是保证浸出及蒸脱系统微负压形成的先决条件。1浸出器及蒸脱机内微负压的形式这主要针对溶剂消耗而言,为了保证浸出器及蒸脱机形成微负压,要采取以下措施:1.1冷凝面积的配置冷凝器冷凝面积的大小是保证浸出器及蒸脱机形成微负压的关键。一般情况下,对于列管式冷凝器,浸出器冷凝面积的配置为0.5Qm2,蒸脱机二次蒸汽利用后的冷凝面积配置为1~1.5Qm2。(Q为日处理量,t/d)。1.2汽体排出管的设计安装汽体排出管的管径不能过细,应尽量减少管线的弯曲,缩短设备与冷凝器间排汽管的距离,从而减小汽体在管内的流动阻力,保证汽体排出畅通。1.3关于DTDC蒸脱机DTDC蒸脱机由于其灵活性而被广泛采用。但在生产中发现,由于DTDC蒸脱机的脱溶层采用闭风器落料,存在关闭不严的问题,经常使底部干燥层的热风经过闭风器穿透脱溶层料层,使得蒸脱机内正压过大,向浸出器回汽严重,同时给尾气系统带来了更多的自由气体,增加了尾气回收的负担,2混合油蒸发系统2.1合理的真空度对于真空度的选择,一般将一蒸、二蒸合为一个真空体系,其真空度维持在-0.04~-0.05MPa;将汽提塔设计为单独的真空体系,真空度维持在-0.06~-0.08MPa。收稿日期:2000-03-0930西部粮油科技2000年第25卷第4期2.2管路的安装对于负压蒸发工艺,为提高真空度,在配管设计上应使吸入气体通过管路和冷凝时的压力减至最小。管路应尽量缩短,管路附件如阀门应尽量减少,真空管路均应采用球阀,要保证整个管路及法兰连接处的严密性。2.3关于蒸汽喷射泵应根据工艺所需的真空度、抽汽量等选择合适的蒸汽喷射泵。蒸汽在进入喷射泵前应先过滤,防止对喷射泵喷嘴的堵塞;同时设置蒸汽压力自控装置,以稳定系统的真空度。蒸汽喷射泵喷射出的蒸汽若作为一蒸的热源时,应使其喷汽方向与蒸脱机二次汽进汽方向一致,以保证蒸脱机二次蒸汽畅通进入一蒸,防止向蒸脱机内倒汽。2.4一蒸壳程冷凝液的处理一蒸壳程的加热介质除蒸脱机二次蒸汽外,还有两个蒸汽喷射泵喷射的蒸汽,其冷凝液温度相当高。直接用泵输送到分水箱,会引起分水箱温度过高而发生事故,同时由于冷凝液温度高,汽化的溶剂量增加,造成泵不能正常运行,冷凝液不能及时排出,影响蒸脱机内汽体的排出。根据上述情况,将一蒸壳程冷凝液先经过一管式换热器与冷水进行换热,使其温度降至30~35°C,然后再泵入分水箱进行分水。因此,由一蒸到二蒸的混合油,最好用泵强制输送,且新鲜蒸汽在入二蒸壳程前有必要加上蒸汽压力自控装置。3.2真空冷凝液管路的控制对于一蒸、二蒸及汽提塔的冷凝液,其冷凝器的布置高度应满足距地面13m左右,以达到其自流要求;冷凝液的排出管应插入分水箱或溶剂周转罐液面以下。但有时由于冷凝器的安装高度受到限制,难以形成自流,还必须用泵强制抽出。实际生产中,除应当根据工艺的真空度、冷凝器的安装高度、所选泵的真空度来

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