内衬油管应用效果分析.ppt

三、内衬油管应用存在问题分析 1、内衬油管内径缩小，采用大泵时，需要使用脱节器 三、内衬油管应用存在问题分析 2、内衬安装后使得油管的内径变小，杆管间的过流面积减小，抽油杆与液柱之间的下行摩擦力增大，造成了抽油杆的下行阻力和应力幅度增大，易使抽油杆过早的失效。 典型井分析： 内径缩小，部分井段采用内衬油管，当冲次较高时，偏磨点上移Q104-X705井、Q104-X712井 三、内衬油管应用存在问题分析 3、采用内衬油管后，油管不腐蚀，抽油杆腐蚀加剧 内衬管内壁表面粗糙度比普通新钢管的表面粗糙度要小，磨阻系数极小，并且在使用年限内不会随时间改变。而一般新钢管在使用一段时间后由于受井液腐蚀的影响，表面粗糙度增大，尤其当油井产出液含水达到74％以上时 ，产出的水腐蚀钢管的速度增加，加剧杆管之间的偏磨与腐蚀；内衬管由于不受井液腐蚀的影响，井内液体的电化学腐蚀作用在抽油杆上，抽油杆的腐蚀会加剧。 三、内衬油管应用存在问题分析 4、通常内衬油管的内衬材料的线性膨胀系数是钢铁的10倍左右，在井下高温的工作环境下，内衬管的伸长必定大于油管的伸长量，导致了内衬管不能与油管同步变形，井下液体易在油管的端部渗入到油管与内衬管的间隙中。此外，当内衬材料无伸长空间时，会造成径向变形，内衬失效。 一、内衬油管的性能特点 二、内衬油管的应用及效果分析 三、内衬油管应用存在问题分析 四、结论 汇报题纲 四、结论 1、随着油田的开发，油井含水越来越高，抽油机井的杆、管之间的偏磨腐蚀问题越来越突出，采用内衬管配套Ⅱ型防磨接箍可以有效的治理偏磨井，并且延长检泵周期。 2、油井采用内衬管能有效降低了抽油机的光杆最大负荷、平衡扭矩，与采用普通油管相比，具有很好的节能作用。 3、从现场使用情况来看，内衬使用寿命较长，可以反复使用，减少油管报废，节约材料成本。 汇报完毕 敬请领导专家批评指正 * 李德生 曲103作业区 内衬油管应用效果分析 一、内衬油管的性能特点 二、内衬油管的应用及效果分析 三、内衬油管应用存在问题分析 四、结论 汇报题纲 一、内衬油管的性能特点 对于偏磨井，造成油管和抽油杆失效的主要原因：一是受油井井深轨迹的影响，造斜点越浅，井斜角越大，杆管接触点水平分力越大，偏磨越严重 ； 1、采用内衬油管原因 作业区有定向井42口，占开井数的73.6%，井深在2000多米，井斜角较大，泵深在1450米左右，势必会造成油井管杆的偏磨，而且随井斜角的增加，偏磨越严重。 一、内衬油管的性能特点 二是普通有杆泵井的抽油杆是上下往复运动，由于下行时抽油杆柱中和点以下抽油杆弯曲，上行时中和点以下油管弯曲，造成管杆偏磨，影响油管及抽油杆的使用寿命。 1、采用内衬油管原因 内衬管的衬层可以避免抽油杆与油管间的直接磨擦从而防止油管内壁磨损，从而延长油井杆管的使用寿命。 油层 人工井底 尾深 抽油泵 油管内衬是一种以高分子聚合物为基体的材料，具有极高的耐磨性、抗冲击性、优良耐环境应力开裂性，良好的自润滑、抗粘附性，优良的化学稳定性等优越性能。 一、内衬油管的性能特点 2、内衬油管的应用特点 内衬油管 一、内衬油管的性能特点 3、内衬油管性能参数。 表1 内衬油管技术参数 序号 项目 单位 结果 检验方法 1 密度 g/cm3 0.936 GB/T1033-1986 2 简支梁缺口冲击强度 kJ/m2 30 GB/T1843-96 3 拉伸断裂伸长率 % 400 GB/T1040-1992 4 拉伸强度 MPa 28.9 GB/T1040-1992 5 邵氏硬度 HD 60 GB/T2411-1980 6 热变形温度 ℃ 71.0 GB/T1633-2000 7 沙浆磨损率 % 0.5 GB/T3960-89 内衬油管使用的内衬管为高密度聚乙烯材料，其性能指标见表1。 4、摩擦系数小 表2：钢质材料与硬聚乙烯材料的对比数据 材料 表面粗糙度 滑动磨擦系数 钢 0.046 0.33 内衬管 0.015 0.2 一、内衬油管的性能特点 由以上可知：内衬油管可以明显减轻抽油杆与油管内壁的磨损，提高管、杆的抗磨性和油管内部的防腐蚀性能，大大降低了井下故障，延长检泵周期和油管、抽油杆使用寿命。并具有优化杆管受力，节能降耗的特点。 普通油管加内衬后，降低了抽油杆与油管之间的摩擦系数。抽油杆接箍与普通油管（钢质材料）、抽油杆接箍与内衬油管(高密度聚乙烯材料)的对比数据见表2。 一、内衬油管的性能特点 二、内衬油管的应用及效果分析 三、内衬油管应用存在问题分析 四、结论 汇报题纲 二、内衬油管的应用及效果分析 1、内衬油管减缓油管偏磨，延长检泵周期 Q104-X705井，生产层位S3+S4，矿化度：29738mg/L，造斜点1281米，综合含水80%，2008年因偏磨油管漏维护作业4次，检泵