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极板车间----涂板制造 涂 板 制 造教材编制：王永胜编制时间：05-06-22 涂 板 机 挡 膏 板 涂板张紧辊 调速系统 调整压轮 送片系统 淋酸系统 机 器 涂 板 4.1.2 检查涂板机、干燥窑、收板装置、淋酸装置及控制柜是否处于完好状态，并对机器的活动部位加油润滑。 4.1.3 在上下淋酸压辊及传输胶轮上缠绕2~3层吸水性及耐酸性好的压板布，要求滚绕平整、无皱褶。 4.1.4 检查压缩空气及万向吹气嘴是否正常、淋酸密度是否符合工艺要求： 4.3 批 量 涂 板 4.3.1 试涂板质量确认合格后，将涂板机打到自动运行状态，调整好涂板速度，连续批量涂板。 要求极板四框无余膏、无变形.无 穿孔、无缺膏、无裂纹、板面不发干、色泽均匀、布纹 清晰、涂 板厚度及涂膏量合格。 4.3.2 视涂膏斗内铅膏量多少启动供膏装置，要求供膏均匀，铅膏量保持在1/2~2/3涂膏斗为宜， 并小心铅膏洒落地上，造成污染或 浪费 4.3.3 随时保证送料架上有足够的板栅，不要出现板栅缺料情况。  4.3.4 涂板机操作工随时观察从涂膏斗出来的极板，发现涂板外观或机器运转异常，立马调整解 决。 4.3.5 保证负板淋酸充分均匀，正板淋酸以淋酸管上滴下酸液刚好连续成线滴在淋酸压辊上即可。 如出现粘膏现象，可用毛刷 蘸水刷洗压辊。 4.3.6 若机器出现较长时间停顿，应关好淋酸和吹气阀门，重新启动机器涂板前，确认淋酸和吹 气阀门已开启，不要出现极板未淋酸或余膏未吹现象。 。 5.4.2 方法：采用目视或借助于卡尺测量。6 . 判 定 原 则 ： 6.1 对5.1～5.4四项标准进行抽检时凡其中一项不符合工艺要求或检验要求时，即刻责成操作员进行调整，或者停机维修，直至符合工艺要求后，方可进行正常生产。 6.2 对于外观不良的应≤5%，否则及时督促操作者排除。 4.1.2 确认车间内环境温度，低于10℃时，采取保温或升温措施。 4.1.3 准备好浸板用的硫酸，往浸酸槽中舀取适量硫酸。要求硫酸溶液使用温度在10～40℃，密度符合工艺要求。  4.1.4 准备好所涂板栅，抱取板栅时轻搬轻放，防止变形、受污，未经质检确认合格的板栅不得用于涂板，正负板栅不搞。 4.1.5 确认铅膏类型与所涂极板是否相符，必要时凭手感检查铅膏稀稠度、有无结块硫酸铅或硫酸铅颗粒等异常情况。未经质检确认合格的铅膏不得用于涂板。 4.1.6 用胶框盛装和好的铅膏于涂板台上，铅膏不掉落地上，不浪费铅膏，如果不立即涂板，使用湿布盖好铅膏。 4 . 2 试 涂 板 4.2.1 取一片板栅平放在涂板台上，假极耳伸出台面，取适量铅膏置于板栅上，使用涂板刮子往返推涂，将铅膏均匀涂在板面上，要求涂满、刮平，刮出四周边框。  4.4.2 当压板布使用时间较长，滚压出的极板板面出现严重凹格、局部起毛、压板布粘膏等现象时，考虑更换压板布。 4.4.3 滚压后的极板逐片自动进入浸酸槽中，要求浸酸时间保持3~5秒，但不得将生极板长时间浸泡在酸液里。  4.4.4 浸酸密度：  5.2 极板外观检验标准见下表： 5.3 铅膏视密度参见工序指导书。 5.4 负板浸酸密度，正板浸酸密度和合膏用酸密度见工序指导书。  6、检查方法 6.1 浸渍酸用密度计检测 6.2 涂膏量：见附表4。 6.3 挂架上生板必须间隔5mm左右，不得粘连。 配 方 涂 错 重 量 超 轻 极 板 超 厚 极板变形 余 膏 掉 膏 凹 膏 裂 纹 1.?????? 涂片前应准备些什么?检查机器有无锈斑,是否正常,根据板栅厚度设定好表面干燥温度,调配好淋酸密度及系统,检查固化室是否完好，调整好吹气嘴2.?????? 机涂片时，收片处有很多缺膏的极板是何原因？膏斗缺膏或