FOXCONN冷间锻造之基础.ppt

冷間鍛造の基礎（冷?温間鍛造） 鍛圧KBU SE Group １．冷間鍛造の変遷 ３．鍛造温度と荷重の関係 ４．冷間、温間、熱間鍛造の比較 ５．冷間、温間、熱間鍛造の比較－１ ６．冷間、温間、熱間鍛造の比較－２　　　　　　　　　　（潤滑、プレス機械） ７．冷間鍛造システム ８．温間鍛造システム ９．温間鍛造システムー２ １４．冷間、温間、熱間鍛造の比較－３　　　　　（加熱、ショットブラスト） １５．冷間、温間、熱間鍛造の比較－４　　　　　　　　　　　（寸法精度他） １６．冷間、温間、熱間鍛造の比較－５　　　　　　　　（適合鉄鋼材料） １７．冷間鍛造品の応用分野 １．自動車　（冷間鍛造部品の７０　 　　　　　　　　　～８０％を占めている） ２．二輪車 ３．自転車 ４．軸受け ５．電気 ６．時計、カメラ ７．その他 １８．冷間鍛造の特徴 長所 １．材料歩留まりが高い ２．生産性が高い ３．機械加工費の低減 ４．強度と靭性を高くすることができる 　　　→安価な材料に変更可能 ５．熱処理の省略が可能 ６．ネットシェイプ鍛造ができれば生産性、品質、 　　コストの点で極めて有利 １９．冷間鍛造の特徴 短所 １．材料の流れが悪く変形抵抗が高い ２．前処理とし焼鈍、潤滑処理（ボンデ）が 　　必要 ３．成形できる形状に限界がある ４．成形荷重が高くなるので高価な大きな 　　設備が必要 ５．豊富な経験と技術が必要 ２４．冷間鍛造に適した形状－１ ２５．冷間鍛造に適した形状－２ ２６．冷間鍛造に適した形状－３ ２７．冷間鍛造用素材－１　　　　　　　　　（炭素鋼） ２８．冷間鍛造用素材－２　　　（構造用合金鋼） 　２９．冷間鍛造用素材－３　　　　　（構造用合金鋼） ３０．冷間鍛造用素材－３　　　　　（ステンレス鋼） ３１．冷間鍛造用素材－３　　　　（アルミニューム） ３２．冷間鍛造用素材－３　　　　（銅、銅合金） ３３．素材切断 ３４．????切断機 ３６．素材の焼鈍 １．大きな変形を室温で行うために鍛造前に 　　焼鈍して金属を軟らくしておく必要がある ２．多工程で加工する場合は必要に応じ中間 　　焼鈍と潤滑処理を行う ３．高炭素鋼や高合金鋼は球状化焼鈍を行う 　　が時間がかかり効率も悪い（１日1回） ３７．金属の焼鈍条件 ３８．S38Cの焼鈍条件 ４３．冷間鍛造用潤滑処理 ?冷間鍛造中の素材は高圧力で金型に接しながら 　移動するため焼付が生じます。 ?冷間鍛造で一般的に使用されている潤滑油　　　 　　燐酸亜鉛皮膜＋金属石鹸　 　　　　（ボンデ処理） 　　さらに必要に応じヘッダ油や二硫化???????が 　　付加して使われます ４４．ボンデ処理装置 ４５．潤滑処理工程　（鋼用）　 ４６．冷間鍛造の基本変形 ４８．閉塞鍛造　　　　（両側閉塞） C2720 C2810 (6-4銅） 難しい やや難しい 普通 やさしい 銅合金 C2600(7-3銅） C1100 熱間で鍛造されます C2720　などの黄銅を冷間鍛造する場合はC2600　に材質変更をする必要があります 黄銅の鍛造品 ???幅の材料損失 かえり １０ L±0.1 丸鋸盤 60% ???、かえり ５０～１００ D+0.1 プレス打抜 95% ???、かえり 据え込み加工が必要 ５０～１００ L±0.1 プレス切断 歩留まりその他 生産性 （?/分） 精度 切断方法 その他：帯鋸盤 　　　　　旋盤加工 鋼材 ??????? 銅、銅合金 鋼材 ??????? 銅、銅合金 鋼材 　炭素鋼 　合金鋼 適用材質 切断????? ３５．鋸盤 球状化焼鈍 軸受鋼 球状化焼鈍 ??????????????鋼 球状化焼鈍 浸炭材（SCｒ415) 球状化焼鈍 高炭素鋼 完全焼鈍 浸炭材（SCM415) 完全焼鈍 中炭素鋼 完全焼鈍 低炭素鋼 ひずみ　　　（％） ２０ ４０ ６０ ２００ ４００ ６００ 応力　　N/m㎡ 熱間圧延 球状化焼鈍 完全焼鈍 ３９．鍛造用素材の機械的性質　　（S43C） ５４．６ ４７．９ ４９．５ 絞り（％） ３１．３ ２８．３ ２８．０ 伸び（％） ７３ ７７ ８３ 硬さ（HRｂ） ５３３ ５９６ ６４４ 引張強度（N/m㎡） ３０６ ３２４ ３８２ 降伏点（N/m㎡） 球状化焼鈍 完全焼鈍 熱間圧延 熱処理 ４０．S4３Cの機械的性質 ４１．ピット炉 ４２．バッチ炉 ????????? 廃水装置 ８０～８５℃　　10分 パーレン２１ ７.中和 ８０～８５℃　　10分 パルーブ２３５ ８.潤滑 　　　　　　　　　　５分 水 4.水洗 ８０～８５℃　　１５分 パルボンド１８１ｘ 5.皮膜化成 ２０～４０℃　　10分 ５０～７０℃　　10分 塩酸