二部压合制程培训..ppt

压合制程培训 一：序言 1.压合是通过高温高压将粘结片（PP）熔化与内层及外层铜箔结合在一起，形成一个整体。从而得到不同层次的多层板。 2.压合制程可分三部分：内层铜面处理（黑/棕化）、压合（PP分条、切张、冲孔，组合、铆合、叠合，热压、冷压）、压合后处理（下料、分板、钻靶、捞边、磨边）。 二、流程简介 1、流程： 黑 化/棕 化 分条 切张 组合 预叠 排版 冲孔 铆合 上热压 冷压 下料 分板 钻靶 捞边 磨边 清洁 微蚀 预浸 黑化 还原 抗氧化 水洗烘干 PP分条切张 PP冲孔 铆合 预叠合 叠合 热压 冷压 下料 分板 钻靶 捞边 磨边 三、问题点解析 织纹显露 气泡分层 板面凹陷皱折 黑化不良 安全作业 叠合 铆合/PP裁切 * * 2、黑化自动线（垂直线） 目的：利用氧化-还原反应，使内层铜面生 成一层微绒毛状之氧化物，以增强 PP与内层间的结合力，并减少树 脂在高温下半固化时对CU2+造成 的冲击力。 流程：上料 清洁 热水洗 循环水洗 预浸 黑化 热水洗 循环水洗 还原 循环水洗 抗氧化 循环水洗 黑化 ①每生产100m2,添加TC-110 3L ②累积生产12000m2换槽/一个月换槽 ③依化验调整 管理重点 溶度：0.35-0.45N 温度:60±2℃ 时间:5-7min 参数 TC-110：15%（体积比） 配槽 去除板面指纹、油污、清洁板面 目的 ①生产500PNL添加2KgSPS ②生产2000m2或CU2+＞15g/L时换槽 ③微蚀量控制在40-60g/L 管理重点 H2SO4：2-4% SPS：40-50g/L CU2+:＜15g/L 温度：30±2℃ 时间：1.5-2.5min 参数 H2SO4：25L SPS：38Kg 配槽 粗化表面、增大表面积、提高附着力 目的 ①每生产100m2,添加1.5LTC-210B ②累积生产达25000m2/2个月时换槽 管理重点 TC-210B:15-25g/L 温度:45±2℃ 时间:3-5min 参数 TC-210B:10% 纯水:90% 配槽 去除微蚀时产生在板面的铜,活化铜面,保护黑化槽不被其它药水污染 目的 ①每生产100m2添加6LTC-210A 1.5LTC-210B ②累积生产达56000m2/3个月时换槽 ③绒毛长度控制在0.25-0.45mg/cm2 ④黑化后板面黑色应均匀一致,不能有色差或露 铜现象 管理重点 T C-210A:110-140g/L T C-210B:20-30g/L 温度: 70±2℃ 时间:4.5-6.5min 参数 T C-210A:40% TC-210B:8% 纯水:52% 配槽 在铜表面生成一层均匀的黑色绒毛,增加内层铜与树脂的结合力 目的 ①每生产100m2添加还原剂4.5L,液碱分析添加 ②每生产20000m2时换槽 ③板子进槽30秒内冒气,出槽时槽液无冒气 管理重点 还原剂:5-7% 液碱:2-4% 温度:常温 时间:5-7min 参数 还原剂:6% 液碱:2% 纯水:92% 配槽 将黑化出来之绒毛长度,经过还原使其平整,减少压合过程中造成的绒毛断裂. 目的 ①每生产100m2添加抗氧化剂2L ②每生产20000m2换槽 管理重点 抗氧化剂;8-12% 温度:常温 时间;2-4min 参数 抗氧化剂:10% 纯水:90% 配槽 防止黑化层氧化,避免粉红圈的发生 目的 ①水洗槽水保持清洁，PH值维持在中性（6.0-7.0),避免酸性水使黑化层发红 ②烘干温度和时间应控制好,烘干不完全,压合 后易分层与气泡 管理重点 水洗时间:2-3min 烘干温度:100±5℃ 烘干时间:30min 参数 清洗板面残留的药水,烘干板面 目的 ①上机台前先确认清楚PP规格及类型,有需分经纬度的裁切时分清经纬度(PP大致有:1080、2116、7628、7630四个规格，每个规格