包装组效率提升改善方案0..ppt

包装组效率提升改善方案---流程分析与改善建议 以下为： 效率提升改善方案（二） * 内容介绍 流程分析----解析影响效率的因素 流程分析----现有作业模式的弊端 改善建议----暴露问题再解决问题 3 流程介绍----包装组基本情况说明 1 2 4 改善方案----通过问题来找到方法 5 6 支流1 支流2 主流1 3大流程，支流满足主流，主流分两种：㈠计划；㈡订单 中盒 A（测） B（防） B（防） C（包） C（包） A A 纸套 镜片 A 指示 一、流程介绍----包装基本情况 A（测） B（防） B（防） C（包） C（包） 镜片 说明：现有包装人员为4名，IE测试时为3名。 一、流程介绍----包装基本情况 主流程效率目标 8000PCS/8H/人 13333 3 4444 6.48 20% 5.4 计划单 包装 9836 2.928 20% 2.44 脚踏（新） 17582 2 8791 3.276 20% 2.73 手按（旧） 打防伪 14371 2.004 20% 1.67 泡沫盒 14371 1 18605 1.548 20% 1.29 塑料杯 测光度 最低产能 人员配置 标准产能 标准时间 宽放率 周期时间 类型 工序 二、流程分析---- 影响效率的因素 效率目标=8000PCS/8H 节拍时间=3.6S/PCS 正常产能=13333PCS/8H 节拍时间=2.2S/PCS 这部分时间去了哪里？ 工 厂 常 见 的 等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费 制造（过早）浪费 8 大 浪 费 缺货损失 二、流程分析---- 影响效率的因素 上工序无货、下工序堆积、配件无 在制品堆积、批量流、作业不合理 光度不对、数量出错、作业错误 弯腰、起身、移动。。。。 光度复测、防伪多打、包装点数 在制品堆积、先进先出困难 作业不均衡、个人计件、缺乏培训 配件不同步、流程设计不合理 基于现状，如何解决？ 先来找到问题的根源！ 工 厂 常 见 的 等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费 制造（过早）浪费 8 大 浪 费 缺货损失 上工序无货、下工序堆积、配件无 在制品堆积、批量流、作业不合理 光度不对、数量出错、作业错误 弯腰、起身、移动。。。。 光度复测、防伪多打、包装点数 在制品堆积、先进先出困难 作业不均衡、个人计件、缺乏培训 配件不同步、流程设计不合理 这些都是表面现象，是原因但不是根源所在 不 同 步 流 程 批 量 流 作 业 影响效率的两大核心要素 缺货等待、搬运 在制品积压 先进先出难 搬运 等待 重复作业 出错 寻找 核对 场地占用 三、流程分析----现有作业模式的弊端 产生大量浪费，无效作业时间损耗 员工忙忙碌碌，效率始终未见提升 掩盖潜在问题，抱病作业浑然不知 生产周期变长，无法满足客户需求 搬运的浪费 支流加快作业速度，最终导致配件堆积 支流作业时间不均 由于主流程等待支流程作业时间的产生，导致支流程可利用的时间变长，但产出没变，支流程的效率下降 搬运的浪费 由于在制品很多，先包装其他镜片 等待、搬运时间的损耗 镜片流到包装时，不得不将等包装的镜片移到他处。空间需求变大，使作业更加不平衡。 作业流程不同步，支流程的作业跟不上主流程的作业速度 人力与搬运的浪费 前工序放慢作业速度或将堆积品移往他处 搬运、多余动作时间损耗 如果后工序快于前工序，在制品堆积导致占用的空间变大 不良品的浪费 不良品返工，其他工序继续作业或等待 返工品增多返工时间损耗 如果后工序发现前工序错误，由于是批量流，发现时已经产生了更多的不良品 生产过早的浪费 为减少搬运，一次搬更多，于是堆积更多 搬运、寻找、多余动作时间损耗 下工序如果慢于上工序,便产生堆积,下工序搬动周转箱,才能做到先进先出 搬运的浪费 帮下道工序作业 等待时间损耗 下工序如果快于上工序,每次将本工序的镜片加工完后必须等上工序做完一整箱后才能作业 以周转箱周转镜片,并且不限定周转箱数量 滋生的浪费 正常对策 不良表现 不良后果描述 失效模式 失效模式与效应分析 掩盖潜在问题，抱病作业浑然不知 批量流 员工忙碌、为完成计划而加班，任劳任怨，有时还能得到上级表扬。 作业 不均 流程 异常 设备 故障 管理 异常 质量 异常 效率 低下 员工 流失 生产周期变长，无法满足客户需求 在制品=1000PCS TT=10秒 订单=20PCS 交期=订单实耗+在制品实耗 不好意思，只能170分钟之后才能交货 在制品=1PCS TT=10秒 订单=20PCS 交期=订单实耗+在制品实耗 请你放心，4分钟后一定可以交货