土建,土木工程质量事故分析报告.ppt

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土建,土木工程质量事故分析报告

马巢01标质量事故分析报告 自开工以来,通过项目部全体人员的努力,使我标段工程实体质量均得到了有效的控制,但在前期也发生了一些质量事故,造成返工,由此导致的经济损失不可忽视,给我项目总体经济效益造成了很大影响。 现将我标段发生的质量事故造成的返工事件做一简单说明。 桥梁工程 K0+870特大桥 缺箱梁K0+870特大桥右幅28—1箱梁 ⑵ 33#—0墩柱 2011年5月20日下午33#—0墩柱模板安装完毕,报监理工程师许磊验收合格,准予浇筑砼。17:58分第一车砼到场,发料发现坍落度偏大,实测值160mm,设计值为120—160mm,18:30分开始浇筑第一斗砼,21:30浇筑结束。第二天拆模发现砼外观较差,水波纹明显,蜂窝、麻面现象严重。质量不合格,废除。导致直接损失达1.5万元。 ⑶、K0+870 特大桥36#—3桩基 36#—3桩基设计桩径1.8m,设计桩长51m。开钻时间2011年3月29日,终孔时间4月4日,4月6日下钢筋笼,4月8日15:50开始灌注砼。在灌注过程中正值拌和站人员晚饭期间,拌和站司机集体下班吃饭,灌注过程出现等料约40分钟,在灌注完第11车时,21:30时拌和站由于换网电,停止发料,40分钟后恢复供电,22:30时开始搅拌砼,砼到场时间总计耽误1个小时,开始灌注第12车,待放第一料斗砼时砼灌注不下去,出现堵管现象。后换用大料斗灌注,仍没有明显效果。22:50处理失败,此时测量砼灌注厚度为23.5m, 导致断桩。造成损失达17万之多。 ⑷、K0+870 特大桥37#—4桩基: 37#—4设计桩径1.8m,设计桩长52m。开钻时间2011年5月4日,终孔时间5月9日,5月12日下钢筋笼, 5月14日上午8:05,现场技术员王飞检测泥浆比重为1.10,砂率为1.9%,均符合设计及规范要求,监理工程师许磊同意灌注。8:14开始灌注,第一车砼持续时间为8:14—8:20,灌注过程正常,砼质量稳定。紧接着灌注第二车砼,灌注过程正常,砼质量稳定,直到灌注到第五车时发现砼有离析现象,和易性较差,坍落度较大。 现场技术员王飞要求将该车砼退回拌和站重新进行拌和,第六车砼依然有离析现象,退回拌和站并通知值班试验员对砼进行调试,拌和站负责人对退回混凝土事件要求:若再往回退混凝土将不再给发料,导致期间砼等料时长达1个半小时之久,后灌注第七车砼,由于期间等料时间较长,再加上砼离析,在灌注过程中下料不顺畅,于是采用大料斗装满砼缓缓向下压料灌注,没有任何进展,此时灌注深度为8m,经领导班子现场决定放弃灌注,按断桩处理。随即使用80吨吊车试拔钢筋笼,未果。后又联系潜水员潜入孔内切割钢筋笼,回填重新开钻。导致直接损失6万元左右。 经过初步分析认为发生此次断桩事故原因为:①拌和站操作人员责任心较差,在拌和混凝土过程中未及时测定混凝土和易性的相关参数,未有效的对混凝土的质量进行控制。②现场工人和现场技术员经验不足,没有及时对砼进行处理。③拌和站负责人与现场技术人员缺少沟通,只计自己的“小算盘”,缺乏大局意识。 补充:K0+870特大桥45#—3塌孔事件 K3+120大桥 2011年6月4日, K3+120大桥28#-3桩基现场,该桩基桩径1.8m,设计孔深54.055m,灌注前实测孔深54.2m,清孔后孔深54.1m,泥浆比重1.09,粘度19Pa.s,砂率1.0%,各项指标满足设计及规范要求后开始灌注,现场技术员杨晓浩,现场监理王磊。开始灌注时间为10:55,灌注过程中,前8车混凝土灌注较顺利,此时量测导管埋深为8.1m,未拆除导管,后又继续灌注第9车混凝土,灌注完后量测导管埋深为12.1m,由于操作工人失误及现场技术人员监控不到位,导管埋置深度太大,导致导管无法拔出,后使用挖掘机配合吊车仍无明显效果,最终断桩。请潜水员潜入孔内切割钢筋笼,后回填重新成孔。后经现场技术人员反映,该桩基成孔后下放钢筋笼时,由于镩杠变形导致整体(共四节)全部掉入孔内,后经打捞才将钢筋笼重新提上来固定好,然后安装导管进行灌注。导致直接损失达12万之多。 经过初步分析认为造成此次断桩的原因有:①操作工人及技术人员经验不足,麻痹大意,未按施工规范进行施工,质量意识淡薄。②对施工过程中发生异常情况的预见性不强,成本意识较差。 K5+287.5大桥 2011年5月11日,我项目在进行K5+287.5大桥右幅5#-1桩基灌注时,该桩基桩径1.8m, 设计桩长45m。20:20左右灌注至距桩顶7m时,由于阴雨天路滑,一辆罐车行驶至二号钢筋加工场附近时不慎前轮滑入便道内,致使便道堵塞,后续罐车无法正常通行,22:40分便道恢复交通,由于中断灌注时间太长造成混凝土堵管,经多种解决方案处理无效,最终造成断桩。后接桩处理。造成损失达3万元左右。 经初步分析认为造成此次事故的原因为

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