UMGALLOYCV702在成型工艺上的注意事项-UMGABS.PDFVIP

FR-H UMG ALLOY® CV702 在成型工艺上的注意事项 1. 注塑机 1)选择使用注塑机的大小型号时，[成型产品的容积]是[注塑机容量]的 70～80%的注塑机最佳。使用[产品的 容积]低于[注塑机容量]50%的大型注塑机时，原材料料在模腔中的滞留时间较长，将会引起成品变色和物 性低下，因此应当避免使用。 2)推荐使用可以从料斗直接供给原材料的注塑机。使用进料螺旋供给方式提供原材料的注塑机时，由于融化的 树脂易被空气氧化，因此导致氧化老化树脂附着在扇叶表面，进而造成混料污染。 3)喷嘴应该选用合模直径为一般 ABS 的 1.5 倍以上，而且原材料滞留较少的款式。此外，不可使用超出实际 需要长度的喷嘴。喷嘴过长是造成煳斑和变色的原因。对于喷嘴的温度控制，应当直接在喷嘴上安装加热器， 进行温度控制。同时，温度传感器应尽可能安装在加热器的附近。 4)推荐使用压缩比例较小(2.0～2.5)的全螺线螺杆。如果使用压缩比例较大或者从高捏合性出发而设计的螺 杆时，实际的树脂温度将会高于模腔的设定温度，根据设计形状的不同，将会出现树脂难以置换的部分发生 煳斑、变色等现象。 2. 模具 对于使用添加式难燃原料的模具的设计而言，最重要的是必须充分设计脱气工艺。脱气不完全时,将会发生 煳斑或变色等情况，进而使成型条件范围变得更加狭窄。关于具体的脱气方法，通常是在合模面的成型品外 围以及顶杆位置设计脱气工艺。 ①从合模面进行脱气 脱气槽 5～10mm 10mm Ａ A’ 模 箱 形 箱 具 成 形 型 成 型 40～50mm 品 品 脱 气 槽 A-A’截面 5mm 1～1.5mm PL ＊排气口的深度，如浇口附近等位置 3～3. ５ 1～1.5mm mm 充模压力高的部分在 2～2.5/100mm 较好。 １００ ②肋线和凸起部等放电加工或直接加工 （直接刻制）的工艺不易脱气，应设置嵌段 （block），并设置深度 为 3～3.5/100mm 的排气口直通模具外侧。 ③通过顶杆进行脱气 3～3. ５ （在 3～4 处进行平面切断、切断厚度为 3～3.5/100mm。） mm