推荐CA6140车床831002拨叉夹具课程设计.doc

目录 零件的分析 …………………………1 零件的作用 …………………....1 零件的工艺分析………………....2 工艺规程的设计………………………3 确定毛坯的制造形式……………….3 基面的选择…………………....3 制定工艺路线…………………..3 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定..5 确立切削用量及基本工时…………..7 夹具设计……………………...…...13 问题的提出……………………13 夹具设计…………………….13 参考文献………………………….17 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、、、φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ25mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。 2. 以φ60mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面。主要是φ60H12的孔。 3. 铣16H11的槽 这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面， 16H11mm的槽两侧面。 4. 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。 这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。 主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。 16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、φ25孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、25、φ60孔 工序二 粗、φ60、φ、φ25孔上端面 工序四 粗、精铣φ60孔上端面 工序五 切断。 工序六 铣螺纹孔端面。 工序七 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。 工序八 攻M22×1.5螺纹。 工序九 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十 粗铣 半精铣 精铣16H11的槽。 工序十一 检查。 上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。 2. 工艺路线方案二 工序一 粗、φ25孔上端面。 工序二 粗、φ25孔下端面。 工序三 钻、、、φ25孔。 工序四 钻、、、φ60孔。 工序五 粗、φ60孔上端面 工序六 粗、φ60孔下端面。 工序七 切断。 工序八 铣螺纹孔端面。 工序九 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。 工序十 攻M22×1.5螺纹。 工序十一 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十二 粗、、φ25孔上端面。 工序二 粗、φ25孔下端面。 工序三 钻、、、φ25孔。 工序四 钻、、、φ60孔。 工序五 粗、φ60孔上端面 工序六 粗、φ60孔下端面。 工序七 铣螺纹孔端面。 工序八 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 攻M22×1.5螺纹。 工序十 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面。 工序十一 粗、φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔下端面。 工序二 精铣φ25孔上下端面。 工序三 以φ25孔上端面为精基准，钻、、、φ25孔,孔的精度达到IT7。 工序四 以φ25孔为精基准，粗铣φ60孔上下端面。 工序五 以φ25孔为精基准，精铣φ60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。 工序六 以φ25孔为精基准，钻、、φ60孔，保证空的精度达到IT8。 工序七 以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面。 工序八 以φ25孔为精基准，钻φ20孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 以φ25孔为精基准，钻一个φ20孔，攻M22×1.5螺纹。 工序十 以φ25孔为精基准，铣槽端面。 工序十一 以φ25孔为精基准，铣16H11的