制造管理---精益生产案例.ppt

END Lean（tps）個案研究 從思考到行動：精實大躍進 個案一：Lantech 公司 個案一：Lantech 公司生產問題 每批生產四種產品，每種10~15台。 客製化產品，需要回流重新修正再出貨。 訂單到實際處理排程的時間，共要花12~14工作天，真正處理時間不到二天。 整台做好上出貨碼頭，需16週時間。 由於前置時間長，配銷人員先下訂，生產完在依客戶重新修改再出貨。 降低前置時間，採用最大彈性式生產方式。先建立主要元件的存貨。(從16週變為4週) 採用新技術：引進次世代的MRP系統，增加管理資訊系統部門，增加7人員工。 因為新系統，資料量太大，導制電腦負擔過大，顧問建議買更好的電腦。 個案一：Lantech 公司生產問題 原材料儲存 割鋸 加工 銲接 最終裝配 零組件進料 儲存 初步裝配 完成品儲存 出貨部 塗裝儲存 手工 零組件製程中儲存 塗裝 Lantech 生產流程 再製品 再製品 再製品 再製品 再製品 浪費 浪費 浪費 浪費 浪費 取消傳統式生產單位，設立『工作群組』，每一零件用『單件連續暢流』方式製造。 一次做對，遵守標潗工時。 新工具的設計，小型鋸床及加工工具。 快速換模。 個案一：Lantech 公司精實系統革命 生產週期時間從16週變為14小時。 員工人數不變，出貨倍增。 不良率，每個機器從8項缺點變為0.8項。 準時交貨率，從20%進步為90%。 個案一：Lantech 公司精實系統革命成效 原材料儲存 割鋸 加工 銲接 最終裝配 零組件進料 儲存 初步裝配 完成品儲存 出貨部 塗裝儲存 手工 零組件製程中儲存 塗裝 Lantech 生產流程 再製品 再製品 再製品 再製品 再製品 浪費 浪費 浪費 浪費 浪費 割鋸 加工 銲接 塗裝 最終裝配線路 與轉台配合、 測試並出貨 滾子集裝配 控制單元裝配 Q線的暢流 單件連續暢流 由各分公司，分別訂價。 報價單先送應用工程做成本分析，再把正確的價何送到各配銷商。 訂單送回公司後，到訂單處理科，再做徵信，然後進行排程。 從訂單到實際排程要花上12~14天！ 實際的流程工作天約2天。 個案一：Lantech 公司訂單流程 銷售幕僚 報價 應用工程 設計及材料清單 徵信 地區銷售恊調員 採購 進訂單/排程人員 (MRP主排程) 生產跟催 生產工作訂單 Lantech 訂單流程 訂單處理到排程 12天~14工作天 銷售 進訂單/ 徵信 應用工程 依產品(如需要) 快速反應小組/報價員 排程 依產品 採購 依產品(如需要) 單件暢流式生產 依產品 Lantech 新訂單流程 訂單處理到排程 2工作天 個案一：Lantech 公司財務成績 分批-等待式 (1991) 暢流式 (1995) 新產品族的開發時間(年) 3~4 1 製作每部機器所需工時(HR) 160 80 每部機滿所需的空間(呎) 100 55 交貨後每部機器的缺點數 8 0.8 在製品及成品的存貨值(百萬元) 2.6 1.9 生產週期 16週 14小時 產品交貨前置時間 4~20週 1~4週 個案二：Wiremold 公司 產品：線路管理系統、電路保護裝置。 使用的機器：如射出成形機、沖壓機、滾壓機，設備老舊。 員工多為老而技能有限的移民。 備有產品存貨，工具發現有問題，能有足夠時間拿去維修，再回來生產。 個案二：Wiremold 公司 送人員到日本觀摩，回來馬上要把存貨水平拉下來。 未成功關鍵： 降低切換線(模)時間。 生產平準化。 引進暢流。 後拉式生產方式。 個案二：Wiremold 公司 175 生產、接單、研發都採『分批-等待』方式。 原物料到成品一路得花4~6週時間。 訂單處理要花1週。 新產品行概念到成品上市，得花2年半~3年。 Wiremold 精實化前的狀況 精實化的開始 精實革命核心工作 讓員工心安 精簡人事、消除障礙 宣佈全公司都適用優惠的資深員工提早退休辦法。 宣佈不會因為改善而使任何人失去工作。(讓員工心安) 依管理工作分為三類 創造價值。 就顧客而言並無價值，目前營運所必需要者。(第一類浪費) 未能創造價值，也非必需要(第二類浪費)。 從上帶頭做起 由最高經營者親自帶領大家實作改善措施。 對150人做二天原理說明，緊接三天的改善案實作練習。 檢視每一個流程，消除浪費，轉化成連續暢流化。 重新創造生產組織來疏通價值溪流 解除部門之間的溝通障礙。 打散製程村落。 重新分配到各產品小組。 為公司六大產品創立全職的產品小組。 計分板 計分板指標： 產品小組的生產力。 顧客服務。 存貨週轉率。 品質。 兩主要改善： 流經系統的產品要平穩化，不會有品質的問